Главная -> Словарь

Последующей гидроочисткой

Метод гидрогенизации является шагом вперед в решении проблемы гидрогенизации сланцевого масла с использованием только умеренных давлений и с более полным удалением азота. Этот метод представляет попытку преодолеть присущие процессу гидрогенизации при высоком давлении недостатки, т. е. высокие капитальные затраты и высокую' стоимость водорода. Имеются сообщения о коксовании с рециркуляцией сырого колорадского сланцевого масла в продукт с концом кипения 370 —400°, и последующей гидрогенизации полученного дистиллята под давлением 105 сипи над неподвижным слоем молибдата кобальта на окиси алюминия как катализаторе с целью снижения содержания азота и серы и устранения непредельности олефинового характера. При использовании коксования как первой ступени достигается значительное снижение молекулярного веса сланцевого масла. Благодаря превращению при коксовании высокомолекулярных компонентов, которые могут составлять, до половины объема сланцевого масла, уменьшается стойкость масла к гидрогенизации. Правда, такое снижение стойкости сланцевого масла сопровождается потерями в виде кокса и газа, составляющими до 20% объемн. В процессе коксования несколько снижается содержание азота; в сыром сланцевом масле содержание азота возрастает по мере роста температуры кипения .

Обычно рабочее давление синтез-газа в реакциях оксосинтеза составляет 200—300 am. Можно так подобрать режим процесса, что альдегиды будут получаться даже при 185°. Это может быть осуществлено в периодическом процессе, который ведется при использовании такого количества газа, которого достаточно для течения реакции оксосинтеза, но недостаточно для последующей гидрогенизации. Так, например, октен-1 был превращен в альдегиды С-9 при 185° и использовании указанной выше техники ведения процесса .

Образование гидрокарбонила может также служить движущей силой в реакциях переноса водорода, которые, как уже было показано, имеют место в присутствии вторичных спиртов в системе, содержащей кобальт, олефин и окись углерода. Так, например, при обработке 68 г циклогексена, 1,5 г кобальта Ренея и 480 г изопропилового спирта при начальном давлении окиси углерода 250 am и температуре 210° было получено после 3,5 часа реакции 50 г ацетона и 38 г циклогексилкарбинола . Гидро-карбонил рассматривался как передатчик водорода в реакции гидроформи-лирования и в последующей гидрогенизации промежуточного соединения циклогексанкарбоксальдегида.

При Д. И. Менделееве вопрос получения углеводородов путем каталитического синтеза не был разработан в'достаточной степёди. С особой показательностью он • выступает в вышеупомянутых опытах Сабатье, где роль катализаторов играет никель. В посл_ед-нее время исследования Бергиуса показали, что гидрогенизация непредельных соединений может происходить и без наличия катализаторов, но при высоком давлении" и температуре в 200'— 300°С. Опыты В. Н. Ипатьева также показали, что в случае высокого давления и. присутствия окислов металлов возможны реакции полимеризации ацетилена и ею ближайших гомологов и образование ароматических углеводородов, которые при последующей . гидрогенизации дают нафтены. Другими исследователями произведен ряд опытов по полимеризации и гидрогенизации разного рода ненасыщенных углеводородов, в результате которых получались углеводороды ароматического и нафтенового рядов. Одним словом, при действии воды на карбиды и в результате последующих реакций полимеризации и гидрогенизации, при наличии катализатора, или высокого давления и температуры могла возникнуть сложная смесь углеводородов, являющихся главнейшей составной частью современных нефтей. Допуская же существование в земных недрах не только карбидных, но и карбонильных соединений железа, никеля и других тяжелых металлов, а также нитридов металлов, и принимая во внимание наличие в земной коре сульфидов, можно вполне объяснить присутствие в нефти азотистых, сернистых соединений, водорода и окиси углерода, т. е, всех второстепенных компонентов современных нефтей и все разнообразие их.

Производство 95—ЮО-октанового бензина возможно осуществить путем смешанной полимеризации равных частей н.- и изобутенов в присутствии твердой фосфорной кислоты и последующей гидрогенизации продукта полимеризации. Конечный выход полимерного бензина после гидрогенизации равен 60—90% от исходных бутенов. Из смеси н.- и изобутена получается полимерный бензин с октановым числом 95—97. Аналогичным образом изобутен дает полимерный бензин с октановым числом 98—100, а н.-бутен — с октановым числом 83—85 .

медленно падает по мере повышения температуры: при 300° С равновесная смесь содержит 50% изобутена, при 400° С — около 45% я т. д. Работа Эглоффа и соавторов показывает, что для высших парафинов могут иметь место значительно более выгодные в практическом отношении равновесные соотношения. В частности путем каталитического крекинга и последующей гидрогенизации можно получить смесь, содержащую 82% изопентана и всего 18% Н.-пентана.

В этих условиях первичные амины и образующиеся в процессе реакции имины при последующей гидрогенизации дают вторичные амины.

Таким образом товарными продуктами завода автомобильного бензина при такой схеме будут: 1) автомобильный бензин, составленный из бензина прямой перегонки, бензина крекинга, бензина общей полимеризации и газового бензина; 2) котельное топливо, содержащее остатки крекинга; 3) асфальтовый гудрон; 4) сероводород. Выделяя бутан-буте-новую фракцию и подвергая ее полимеризации и последующей гидрогенизации, можно получить технический изооктан.

Процессы экстракции разрабатываются как с целью получения полупродукта для последующей гидрогенизации в жидкое топливо, так и с целью получения беззольных и малосернистых котельных топлив.

При избирательной полимеризации и последующей гидрогенизации получают компонент стооктапового авиационного бензина со следующими примерно характеристиками: октановое число 91—97, при добавлении 4 мл этиловой жидкости 104; 10% выкипает до 89°, 50% до 115°, 90% до 150°, давление насыщенных паров не выше 360 мм рт. ст. Этот продукт известен в СССР под названием технического изооктана. Кроме технического изооктана, изготовляется путем ректификации алкилата эталонный изооктан , выкипающий в пределах 99,1-99,5°.

Потт и Брохе, разрабатывая свой вариант раствррения битуминозных каменных углей, установили оптимальные условия процесса: 430 °С, 10—-15 МПа, объемная скорость подачи пасты 1 т на 1 м3 реакционного объема в час. Растворитель — смесь тетралина и крезолов в соотношении 80:20; соотношение уголь: : растворитель равно 1 : 2. В указанных условиях использованный растворитель частично подвергался дегидрированию и передавал выделившийся активный водород углю, подвергая его гидрогенизации. В одном из вариантов в качестве растворителя использовали среднее масло, полученное при жидкофазной гидрогенизации каменноугольного пека и содержащее соединения, легко поддающиеся дегидрированию. Приготовленную на его основе пасту подвергали нагреванию и растворению в специальных трубчатых печах высокого давления с вертикальным расположением труб. В полученном растворе отделяли твердую фазу от жидкой на керамических фильтрах при 150 °С и 0,8 МПа. Полученный фильтрат разгоняли на вакуумной колонке; при этом получали регенерированный растворитель, масляную фракцию и экстракт . Экстракт, выход которого составляет «7,5% от ОМУ, может быть использован для получения малозольного кокса или для последующей гидрогенизации. В этом случае среднее масло служит растворителем и донором водорода.

— олигомеризационной очисткой с последующей гидроочисткой и катали — ти1!еским риформированием;

Химическая стабильность товарных отечественных дизельных топлив довольно высокая. Как правило, они могут храниться с незначительным изменением качества в течение 3-5 лет. Большую часть дизельных топлив у нас в стране получают прямой перегонкой нефти с последующей гидроочисткой. Лишь на некоторых заводах в товарное топливо вовлекают небольшое количество каталитического газойля, который также, как правило, подвергается гидроочистке.

при крекинге нефти с последующей гидроочисткой продуктов крекинга образуются светлые моторные топлива в количестве 81—82 % на нефть и около 7 % фракций, выкипающих выше 350 °С;

По схеме совместной переработки гидроочищенная СУН фракционируется на нафту и средние дистилляты. Нафта после дополнительной гидроочистки объединяется с аналогичным погоном атмосферной перегонки нефти и направляется на каталитический риформинг. Средние дистилляты СУН объединяются с вакуумным газойлем и после дополнительной гидроочистки направляются на установку К.К.Ф для выработки крекинг-бензина и компонента печного топлива. Согласно такой схеме дизельное, реактивное и большая часть печного топлива вырабатываются из атмосферных дистиллятов высокосернистой нефти с последующей гидроочисткой соответствующих погонов. Такая схема позволяет минимизировать расход водорода и осуществить экономичное производство полного ассортимента топлив в наиболее благоприятном их соотношении. Поскольку производство высокосернистых продуктов не допускается и из СУН не вырабатывается ни дизельное, ни .реактивное топливо ., то ценность СУН на таком заводе даже выше, чем ценность высокосернистой нефти.

2) получением на установках переработки нефти дистиллята зимнего дизельного топлива УФС и последующей гидроочисткой его с получением гидрогенизата с содержанием серы до 0.5% . В сырье гидроочистки может вовлекаться ЛГКК;

В некоторых работах отмечается успешное применение катализатора АНМ при приготовлении котельного топлива с содержанием серы ниже 1% деасфальтизацией мазута с удалением из него 90—95% никеля, ванадия, порфиринов и асфальтенов с последующей гидроочисткой деасфальтизата при 15—30 МПа, 360—440°С, расходе водорода 0,45% . Японские исследователи считают, что при прямой и косвенной гидроочистке котельного топлива для наиболее эффективного катализатора АНМ средний радиус пор составляет преимущественно 100 А. Кроме того, активны катализаторы, полученные в результате двухстадииной пропитки, при которой вначале вносится окись молибдена , а затем — окись никеля .

Углубление переработки нефти проводят на трех других комбинированных установках. На одной осуществляют вакуумную перегонку полученного мазута, а отгон направляют на каталитический крекинг с последующей гидроочисткой получаемого бензина, глубокой гидроочисткой бензина коксования, поступающего с соседнего блока, совместной очисткой от серы и фракционированием непредельных газов . На второй комбинированной установке также имеется вакуумная перегонка мазута с направлением отгона на гидрокрекинг; в этот же блок входит производство водорода. Наконец, третий комбинированный блок включает замедленное коксование в сочетании с обессериванием кокса, карбамидную депарафиниза-цию дизельного топлива, экстракцию ароматических углеводородов из катализата риформинга, изомеризацию н-пентана, серно-, кислотное алкилирование, производство серы и получение битумов. Подобные комбинированные установки сооружены и эксплуатируются на ряде нефтеперерабатывающих заводов Советского Союза.

4) то же, что и в варианте 3, при объемной скорости подачи сырья 10 ч'1, но с последующей гидроочисткой бензина и легкого газойля каталитического крекинга.

коксования гудрона и последующей гидроочисткой полученных дистиллятных

нефти с последующей гидроочисткой соответствующих погонов. Такая схема

- олигомеризационной очисткой с последующей гидроочисткой и каталитическим риформированием;