Главная -> Словарь

Последующей выдержкой

Для получения пористых листовых материалов прокаткой в валках с последующей термообработкой применяют несферические порошки различных металлов. В настоящее время отечественная промышленность выпускает ряд фильтрующих металлокерамичеоких прокатных материалов из нержавеющей стали Х18Н15 и из титана .

В корпусах, которые после изготовления подвергались термообработке, трещины вида е, ж, и, к, л исправляют после соответствующей подготовки заваркой с последующей термообработкой.

Червячные колеса выполняют из бронзы и ковкого чугуна, звездочки приводных роликовых и втулочных цепей — из сталей 40,45,40Х с закалкой ТВЧ зубчатого венца до твердости 40 — 50 HRC, а также из стали 15 и 20 с цементацией и закалкой до твердости HRC 52-60 или серого чугуна СЧ18—36 с последующей термообработкой до///? 363 — 429.

Таким образом, была показана принципиальная возможность получения катализатора типа ПФК/С на основе неупаренной ортофосфорной кислоты и широкопористого смлика-геля путем его двукратной пропитки с последующей термообработкой. На основании результатов исследований в качестве оптимальных предлагаются следующие условия: температура первой термообработки 300 -350°С, продолжительность — 2-2.5 ч; температура второй термообработки 230 250°С, продолжительность — 2.5 3 ч.

Таким образом, была показана возможность получения модификации катализатора ПФК/С из силикафосфата-полу-фабриката пропитыванием его неупаренной кислотой с последующей термообработкой и рассмотрена разработанная технология, которая позволяет существенно повысить его качество и коренным образом улучшить производственные и са~ нитарно-технические условия на фабрике.

набивки фильтрующего материала в технологическую форму с пропиткой склеивающими веществами и последующей термообработкой для жесткой фиксации материала и формы элемента;

Особые требования к технологии сварки следует предъявлять при изготовлении изделий из закаливающихся сталей. Особенностью таких сварных соединений является наличие в них твердых прослоек, уменьшение размеров которых способствует повышению работоспособности элементов аппаратуры. Наиболее радикальный способ повышения работоспособности сварных соединений из закаливающихся сталей - подогрев при сварке с последующей термообработкой.

Промысловые нефтепроводы изготавливают из углеродистых низколегированных сталей и поставляют в состоянии проката или с последующей термообработкой.

Реакцию с водой проводят в том же смесителе, добавляя ~1% по весу воды к полиэфируретану и нагревая смесь при 85° в течение 30—45 мин. Масса делается заметно более жесткой, но еще сохраняет способность вальцеваться и формоваться в изделия. Последующей термообработкой готовых изделий в течение 4—6 час. при 130—170" можно превратить полимер в нерастворимый и нетермопластичный материал, степень упругости или эластичности которого определяется составом звеньев полиэфира и длиной •его макромолекул. Таким способом готовят синтетический эластомер — вулкаллон. В табл. XI. 10 приведены физико-механические свойства вулкаллона и для сравнения указаны физико-механические •свойства резин, изготовленных из натурального каучука . Вулкаллон обладает большей прочностью и стойкостью к маслам и бензинам, чем обычные резины .

Обобщение большого числа экспериментальных результатов взаимосвязи проницаемости с пористостью для крупнозернистых графитов типа ГМЗ разных типоразмеров, а также пропитанных пеком и синтетическими смолами с последующей термообработкой, проведено в работе . Зависимость коэффициента фильтрации от пористости, которая изменялась в пределах 18—28 %, описывается выражением такого же вида, как и в работе Дж. Хатчеона и М. Прайса, однако показатель степени имеет значение 14, что указывает на большую зависимость от пористости. Как указывалось выше, не вся кривая зависимости /Сф от П описывается уравнением с показателем 3,5, в области большой пористости этот показатель существенно выше. Следует отметить, что отклонение /Сф от среднего превосходит отклонения других свойств, чувствительных к влиянию пористости, \ например, предела прочности при- сжатии и электросопротивления. Это следует объяснить тем, что присутствие в образцах крупных макродефектов, например, трещин, может значительно увеличить проницаемость.

с последующей термообработкой активного слоя после его нанесения

вающих скважин, а сепараторы перед вводом в эксплуатацию заполняют 10 %-аым раствором ингибитора в разгазированной нефти с последующей выдержкой в течение 12 ч.

С точки зрения обеспечения однородности качества предпочтительным является выбор варианта с последующей выдержкой кокса в изотермических условиях. При этом суммарная продолжительность термообработки и выдержки при температурах 1450.. . 1500°С- не пре-ммет 1ч.

К другому типу реакций относится взаимодействие окиси этилена с тиомочевиной и солями роданистоводородной кислоты. В этом случае атом кислорода обменивается на атом серы с образованием соответственно этиленсульфида и мочевины или солей циановой кислоты. При пропускании окиси этилена через охлажденный раствор роданистого калия с последующей выдержкой смеси в течение нескольких часов получена в виде желтого масла тиоокись этилена217.

Дальнейшие операции сводились к получению из сырого алкилата алкиларилсульфоната,или детергента П. Для этого сырой алкилат обрабатывали олеумом при перемешивании около 1 часа при 8—10° с последующей выдержкой при 25—30° С в течение 3 час. Затем добавляли небольшое количество воды и отделяли непросульфиро-

На основании полученных данных ,в 1963 г. спроектирована и в апреле 1964 г. на Ново-Уфимском НПЗ построена полупромышленная установка производительностью 2—4 т/сутки. Назначение установки — улучшение качества сернистого нефтяного кокса до требований электродной промышленности посредством нагрева до 1500° за счет частичного сжигания части сырья в кипящем слое в многоступенчатом противоточном аппарате с последующей выдержкой остального количества кокса в выносной реакционной камере в течение 2 ч. В качестве сырья использовалась мелочь сернистого кокса с установки замедленного коксования после предварительного отделения фракций выше 5—7 мм. Качество сырого кокса показано ниже. Содержание, %:

На основании полученных карбонизатов по известной промышленной схеме получали углеродные адсорбенты. Состав шихты для получения адсорбентов, масс. %: сополиконденсат СП : древесная смола ; и сополиконденсат СБ : древесная смола 69 : 31. Карбонизацию проводили во вращающейся барабанной электропечи в атмосфере диоксида углерода до 800-850 °С с последующей выдержкой при этой температуре в течение 30 мин для удаления остаточных летучих веществ. Активировали адсорбенты в токе диоксида углерода при 800 °С для малых степеней обгара и 900 °С в атмосфере водяного пара для получения адсорбентов с высокими степенями обгара.

Струйный облив с последующей выдержкой в парах растворителя ..................124

Струйный облив с последующей выдержкой в парах растворителя

Струйный облив с последующей выдержкой в парах растворителя ..................124

и прокаливание при температуре 450-550°С в течение 1-3 ч. Предварительная сушка исключает растрескивание гранул катализатора на стадии прокалки под действием выделяющихся паров растворителя , образование пустот и повышает активность катализаторов Со-Мо/А?2°з CI59J • Гидродесульфирующая активность сульфидиро-ванных катализаторов Co-Mo/Af20g практически не изменяется после предварительного прокаливания в интервале температур . 300-550°С , а при более высоких температурах 550-700°С снижается на 10-20%, причем для /Vi -Mo катализаторов в большей степени, чем для Со-Мо .. Оптимальный режим прокалки - подъем температуры со скоростью Ю°С/ч до 450-500°С при подаче воздуха в слой катализатора более 0,05 м3/кг с последующей выдержкой в этих условиях не менее 1ч .

На основании полученных данных, в 1963 г. была запроектирована, построена и в апреле 1964 г. испытана на Ново-Уфимском нефтеперерабатывающем заводе полупромышленная установка производительностью 2—4 ml сутки . Установка была предназначена для доведения качества сернистого нефтяного кокса до требуемого в электродной промышленности. Процесс проводили за счет частичного сжигания кокса в кипящем слое при 1500 °С в многоступенчатом противоточном аппарате с последующей выдержкой кокса в выносной реакционной камере в течение 2 ч. В качестве сырья использовали мелочь сернистого кокса с установки замедленного коксования после предварительного отделения фракций крупнее 5—7 мм.