Главная -> Словарь

Последующее охлаждение

Предварительное окисление, проводимое при высоких температурах, способствует большему отбору дистиллятов на стадии последующей вакуумной перегонки, поскольку сырье перегонки нагревается за счет тепла реакции окисления, а не за счет тепла сжигания топлива, передаваемого через стенки печных труб, что связано с опасностью закоксовывания . Предварительная частичная отгонка легких фракций уменьшит также нагрузку на вакуумсоздающую аппаратуру.

окисленным мазутом)». Такая замена позволяет получить продукт с повышенным содержанием ароматических углеводородов , так как при окислении легкого сырья—мазута — окислению подвергаются и легкие ароматические углеводороды, преобразующиеся в более высококипящие углеводороды, которые при последующей вакуумной перегонке не отгоняются, а переходят в остаток. Обогащение остатка соединениями ароматической структуры должно улучшить его термическую стабильность, поскольку увеличивается длительность работы печи за счет добавки к парафинистому сырью концентрата ароматических соединений .

В табл. 22 представлены некоторые свойства продуктов, полученных из мазута котур-тепинской нефти. Как видно из таблицы, с повышением степени предварительного окисления возрастает коксуемость продукта, получаемого последующей вакуумной перегонкой окисленного материала, а дуктильность при этом проходит через максимум. Экстремальный характер зависимости дуктильности от степени предварительного окисления объясняется тем, что при окислении увеличивается доля асфаль-тенов , а это отрицательно сказывается на дуктильности . При определенной степени окисления влияние возрастающего содержания асфальтенов сказывается сильнее, чем упомянутое выше влияние ароматических углеводородов. Оптимальной глубиной предварительного окисления нужно считать окисление до получения полупродукта с температурой размягчения по КиШ примерно 40 °С. В ходе последующей ва-

В зависимости от схемы производства стабилизированный ги-дрогенизат может либо подвергаться депарафинизации с последующей вакуумной разгонкой на масла — компоненты различной вязкости , либо разгоняться на фракции с последующей депарафинизацией каждой из них отдельно.

Непригодные для производства дорожных битумов по обычной схеме малосернистые высокопарафинистые нефти типа котур-тепинской, содержащие мало "ароматических углеводородов, могут быть использованы в битумном производстве при изменении схемы переработки. Предварительное окисление легкого сырья приводит к преобразованию легких ароматических углеводородов в более высококипящие соединения, которые при последующей перегонке не выкипают и остаются в остатке. В результате битумы, полученные предварительным окислением мазута или его части с последующей вакуумной перегонкой окисленного мазута или смеси окисленного мазута с неокисленным, содержат больше соединений с ароматической структурой и имеют более высокую, соответствующую требованиям стандарта, дуктильность.

Следующий вариант технологии - висбрекинг гудрона с последующей вакуумной перегонкой остатка висбрекинга. Схема достаточно проста: обычный типовой висбрекинг, обычная вакуумная перегонка. Глубиной конверсии и отбора дистиллятных фракций можно, регулировать качество битума.

Точно так же при помощи растворителей можно разделить к^мен-ноугольные смолы и пеки. Один из методов предусматривает применение в качестве растворителей пиридина, бензола и н-гек-сана. При этом получают следующие фракции: J^-лерастворимую в пиридине и представляющую собой углеродистое вещество, суспендированное в смоле; С2, растворимую, в пиридине, но нерастворимую в бензоле; смолу «В», растворимую в бензоле, но нерастворимую в н-гексане; фракцию, растворимую в н-гексане, которую можно последующей вакуумной перегонко-й разделить на смолу «А» и масло.

С ростом содержания присадок в маслах расход кислоты и сорбентов при кислотно-контактной очистке повышается. В результате возрастает количество трудноутилизируемых и экологически опасных отходов. Кроме того, сернокислотная очистка не обеспечивает удаление из отработанного масла ПА и высокотоксичных соединений хлора. По данной схеме нельзя перерабатывать современные масла, совместимые с окружающей средой , поскольку серная кислота разлагает их, увеличивая, в частности, выход кислого гудрона. В СНГ сернокислотную очистку в настоящее время практически не используют. В Германии наряде НПЗ по усовершенствованной комбинированной схеме перерабатывают отработанные моторные, индустриальные, турбинные и трансформаторные масла. Схема предполагает использование стадий коагуляции, атмосферной перегонки, кислотной и адсорбционной очистки с последующей вакуумной перегонкой и контактной доочисткой высоковязкого компонента. По мнению специалистов, при проектировании новых подобных производств необходимо учитывать возрастающее загрязнение ОМ поверхностно-активными веществами при одновременном увеличении содержания воды, что вызывает дополнительные расходы энергии.

400°С, объемная скорость ~0,5 ч"1) с последующей вакуумной перегонкой.

Невозможно получить из астраханского конденсата и тенгизской нефти дорожные битумы и по так называемой "обратной схеме" примерно до температур размягчения строительных битумов, последующим смешении окисленной и неокисленной частей сырья и вакуумной перегонки смеси с получением в остатке перегонки битумаL 33),так как при смешении окисленной и неокисленной частей сырья образуются неустойчивая неоднородная система.которая непригодна для последующей вакуумной перегонки.

Битумы, получаемые путем неглубокого окисления смешанного сырья и последующей вакуумной перегонки, обладают еще большей растяжимостью. Так, битум, полученный таким способом из равномассовой смеси остатка выше 450°С астраханского конденсата, остатка выше 450°С тенгизской нефти и асфальта деасфальтизации пропаном гудрона западнссцбщюкой нефти, обладал следующими показателями свойств: температура размягчения по КиШ - 53°С, пенетрация при 25°С - 58 дмм, пенетрация при 0°С - 26 дмм, растяжимость при 25°С - более 100 см, растяжимость при 0°С - 4 см, температура хрупкости - минус 18°С, сцепление с паском - по образцу I, сцепление с мрамором - по образцу 1-2.

После подогревателя Т-10 смесь сырья с растворителем охлаждают в водяном холодильнике Т-23 до температуры, не достигающей температуры начала кристаллизации смеси, чтобы предотвратить выделение в холодильнике парафина и отложение его на поверхности охлаждения. Последующее охлаждение ведут в кри-стализаторах, оборудованных скребками, которые непрерывно счищают застывший продукт, откладывающийся на охлаждаемой поверхности. Раствор сырья в первой группе кристаллизаторов Кр-Р охлаждают отходящим фильтратом. Это делают для использования холода фильтрата и для создания более мягких условий охлаждения в начале-кристаллизации парафина, чтобы улучшить кристаллическую структуру охлажденного раствора. Дальнейшее охлаждение осуществляют в кристаллизаторах Кр-А1 и Кр-А2 посредством испарения аммиака в рубашках кристаллизаторов.

Реакция проводится в псевдоожиженном слое катализатора при температуре 250...300°С при соотношении H2S : О2 равном 1 : 0,5. Режим процесса позволяет создать высокую концентрацию паров серы в газовой фазе, а последующее охлаждение реакционных газов

В связи с тем что температура помутнения сырьевой смеси на 5—20 °С ниже температуры помутнения исходного сырья, температура охлаждения в холодильнике может быть значительно ниже температур помутнения исходного сырья. Скорость охлаждения в холодильнике / не оказывает влияния на последующий процесс, поэтому она может быть максимально высокой. Последующее охлаждение ведут в кристаллизаторах, оборудованных скребками, которые непрерывно счищают отлагающийся на охлаждаемой поверхности слой кристалликов парафина. Для охлаждения раствора сырья в шести регенеративных кристаллизаторах 2 и 3 используют холод отходящего раствора фильтрата I ступени. Дальнейшее охлаждение осуществляют в четырех кристаллизаторах 4 посредством испарения аммиака.

Однако повышение температуры десорбции связано с затратой энергии на нагрев адсорбента при десорбции и последующее охлаждение его перед циклом адсорбции. Температура десорбции в промышленных условиях обычно составляет 80—150°.

Существенными элементами установки являются аппараты для охлаждения продуктов пиролиза: закалочный аппарат 2, котел-утилизатор 3 и скруббер 4. Для быстрого охлаждения продуктов пиролиза в смеситель — закалочный аппарат подают горячую воду, которая, испаряясь, снижает температуру паров до 400—600° С. Последующее охлаждение паров происходит в котле-утилизаторе 3

Был запроектирован закалочно-испарительный аппарат тепло-обменного типа для охлаждения пирогаза с 830 до 400° С при одновременном получении пара давлением около 35 am. В передней части аппарата газ быстро охлаждается с 830 до 730° С. При скорости газа пиролиза в зоне закалки 135—150 м/сек длительность пребывания в ней газа составляет только 0,006—0,007 сек. При температурах ниже 700° С убыль этилена за счет вторичных реакций ничтожна, но и последующее охлаждение газа в теплообменнике с 730 до 400° С происходит в течение всего лишь 0,025—0,028 сек.

Технологическая схема, в которой имеется фракционирующий абсорбер, может включать не только газоразделение, но и стабилизацию бензина. При этом на разделение поступают жирный газ и нестабильный бензин. Жирный газ компримируется одно- или двухступенчатыми компрессорами. В последнем случае на первой ступени газ сжимается до 3—4 am. В результате компрессии и охлаждения в холодильнике часть газа выпадает в виде конденсата. Несконденсировавшаяся часть газа сжимается во второй ступени компрессии до 12—20 am, после очередного охлаждения и отделения конденсата газовая фаза поступает на смешение с нестабильным бензином, который подается насосом 7 в выкидную линию компрессора. Последующее охлаждение газожидкой смеси в холодильнике 8 вызывает частичное поглощение тяжелых углеводородов газа бензином. Охлажденная смесь поступает в приемник — газосепаратор 2, называемый обычно контактором, из которого газ и жидкость направляются во фракционирующий абсорбер 3.

Экстракция сырья растворителями. Секция экстракции включает семь экстракторов со смесительными устройствами. Сырье — концентрат или полугудрон — подается насосом 38 через паровой подогреватель 25 в смеситель 42. Здесь сырье смешивается с ра-финатной фазой, выходящей из экстрактора 26, и экстрактной фазой, подаваемой насосом 36 из экстрактора 22. Из смесителя смесь после охлаждения в холодильнике 24 вводится в экстрактор 23. Предварительный нагрев сырья и последующее охлаждение смеси,

Термообработкой нефти называется ее тепловая обработка, в результате которой предусматривается нагрев нефти выше температуры плавления парафина и последующее охлаждение с заданной скоростью для улучшения реологических свойств.

Реакция проводится в псевдоожиженном слое катализатора при температуре 250...300°С при соотношении H2S : О2 равном 1 : 0,5. Режим процесса позволяет создать высокую концентрацию паров серы в газовой фазе, а последующее охлаждение реакционных газов

Если в процессе переработки или транспортировки газа температура его понижается до точки росы, водяной пар становится насыщенным и при дальнейшем охлаждении выделяется жидкая вода. Таким образом, компрессия и последующее охлаждение газа частично обезвоживают его.