Главная -> Словарь

Последующего охлаждения

Установлено влияние активирующих добавок тяжелого газойля каталитического крекинга на выход продуктов процессов вакуумной перегонки мазута и последующего каталитического крекинга . Исследовано влияние ароматической активирующей добавки на процесс каталитического крекинга и проведен сравнительный анализ трех видов вакуумного газойля: 1 — из неактивированного мазута, 2 — из активированного мазута, 3 — из неактивированного мазута с 1% добавки .

Топливо с октановым числом около 100 можно получить дополнительной обработкой, которая состоит в экстракции растворителями для отделения и последующего каталитического риформинга неароматических высококипящих компонентов .

Относительно количественного соотношения окислов серы и механизма образования высшего окисла единого представления нет. Некоторые исследователи считают, что от 60 до 90% серы, содержащейся в бензинах, сгорает в SO3 , другие полагают, что вся сера сгорает в SO2, a SO3 является продуктом последующего каталитического окисления' SO2:

Проведенные опыты следует рассматривать как ориентировочные, так как они не исчерпывают всех возможных вариантов режима, необходимых для определения влияния режима предшествующего термического процесса на эффективность последующего каталитического. Тем не менее и эти данные показывают принципиальное направление влияния режима пиролиза: увеличение прироста октанового числа с ТЭС происходит в процессе каталитической очистки но мере повышения температуры пиролиза от 550 до 650 °С, но дальнейшее углубление процесса пиролиза за счет увеличения времени контакта при 650 "С ужо вызывает снижение эффективности процесса.

Гидроочистку бензинов! термодеструктивных процессов , характеризующихся низкими октановыми числами , высоким содержанием непредельных углеводородов и сернистых соединений , проводят с целью повышения их химической стабильности или подготовки для последующего каталитического риформирования.

Максимальный выход кокса из данного сырья достигается в том случае, когда все образующиеся в процессе газойлевые фракции возвращаются в качестве рециркулята на повторное коксование. Такая форма коксования называется «крекинг до кокса». Конечными продуктами крекинга до кокса являются газ, бензин и кокс. Промышленного применения эта форма коксования не имеет, так как широкую газойлевую фракцию экономичнее использовать для последующего каталитического крекинга с получением при этом продуктов более высокого качества. На повторное коксование обычно возвращается только тяжелая часть газойля. В соответствии с этим чем больше коэффициент рециркуляции, тем больше выход кокса. Средние значения коэффициентов рециркуляции на промышленных установках замедленного и непрерывного коксования составляют 0,2—0,5.

Гидрокрекинг олефинов протекает значительно легче, чем парафинов. Однако можно предполагать, что гидрокрекинг углеводородов обоих классов протекает с образованием одних и тех же промежуточных продуктов. Нафтены расщепляются на углеводороды С2—С4, причем шестичленные нафтены в значительной степени изомеризуются в пятичленные; у некоторых, например у метил-циклопентана, происходит раскрытие цикла без расщепления. Гидрокрекинг полициклических нафтенов, например декалина, протекает легче, чем соответствующих нормальных парафинов ; при этом получается относительно больше парафинов изостроения и моноциклических пятичленных «афтенов. Для последующего каталитического риформинга бензина требуется катализатор с высокой изомеризующей способностью, необходимой для перевода полициклических нафтенов в шестичленные.

Установлено влияние активирующих добавок тяжелого газойля каталитического крекинга на выход продуктов процессов вакуумной перегонки мазута и последующего каталитического крекинга . Исследовано влияние ароматической активирующей добавки на процесс каталитического крекинга и проведен сравнительный анализ трех видов вакуумного газойля: 1- из неактивированного мазута, 2 — из активированного мазута, 3 — из неактивированного мазута с 1% добавки .

Относительно количественного соотношения оксидов серы и механизма образования высшего оксида единого представления нет. Некоторые исследователи считают, что от 60 до 90% серы, содержащейся в бензинах, сгорает в SO3, другие полагают, что вся сера сгорает в SO2, a SO3 появляется в результате последующего каталитического окисления S02:

Для решения этой задачи в мировой практике широко используются термические процессы: висбрекинг, замедленное коксование, термоконтактный крекинг , а также гидрогенизационные процессы о использованием трехфазного «кипящего» слоя катализатора при давлении 15— 17 МПа или же стационарного катализатора при давлении до 20 МПа, а в ряде случаев — адсорбционно-каталитическая деметаллизация при давлении 15 МПа — предварительная стадия для последующего каталитического облагораживания .

Гидрогенизационные процессы облагораживания вакуумных дистиллятов — сырья для последующего каталитического крекинга — про-

Термический способ очистки металла от ржавчины, окалины заклю-,,чается в обработке поверхностей пламенем кислородно-ацетиленовой горелки. Этот, способ основан не вначительнов реэнооти коэффициентов расширения метвлла и окалин;. В результате нагреве и последующего охлаждения оквдина, имевшая; небольисЛ коэффициент термв-•ческого расширения, лето растрескивается и отслаивается от основного мете яле, что еначительно обдегчав1г удаление ев о обрабатывав-

Углеводородные смазки готовят путем загущения высоковязких жидких минеральных масел твердыми углеводородами—церезинами и парафинами. Углеводородные смазки имеют такие ценные качества, как высокая химическая стабильность и водоупорность, что делает их высококачественными защитными смазками. Большую роль играет способность углеводородных смазок сохранять свою структуру и свойства после расплавления и последующего охлаждения. Это дает возможность наносить эти смазки на защищаемые металлические детали в расплавленном состоянии.

Сырье — концентрат или гудрон — подается насосом 34 через паровой подогреватель 33 в смеситель 32. Сюда же подается и рафинатная фаза, выходящая из экстрактора 35, и экстрактная фаза, нагнетаемая насосом 22 из экстрактора 21. Из смесителя смесь после охлаждения в холодильнике 29 вводится в экстрактор 27. Степень предварительного нагрева сырья и последующего охлаждения смеси, выходящей из смесителя 32, зависит от вида очищаемого сырья. В смесителе необходимо обеспечить хорошее смешение и необходимую температуру смеси перед ее подачей в экстрактор 27. Температура экстракции должна быть ниже температурьГ взаимной растворимости компонентов, чтобы смесь представляла две фазы.

Узел конденсации. В узле последующего охлаждения и конденсации происходит практически полное сжижение всех сопутствующих гелию компонентов, в результате чего получается газовая смесь, состоящая из 80-90 % гелия, 3-5 % водорода, остальное - азот и иногда следы неона. Особенности технологии производства гелия на данном этапе предопределяют необходимость применения противоточной конденсации с целью уменьшения потерь гелия из-за растворимости его в сжиженных газах. Связано это с тем, что жидкость, стекающая в куб конденсатора, контактирует с входящим в нее бедным гелием газом, а в прямоточных конденсаторах она близка к равновесию с уже обогащенным гелием потоком на выходе из аппарата. Недостатком противоточных кондесаторов является необходимость использования низкой скорости парогазовой смеси,

Сырье -— концентрат или гудрон — подается насосом 34 через паровой подогреватель 33 в смеситель 32. .Сюда же подается и рафинатная фаза, выходящая из экстрактора 35, и экстрактная фаза, нагнетаемая насосом 22 из экстрактора 21. Из смесителя смесь после охлаждения в холодильнике 29 вводится в экстрактор 27. Степень предварительного нагрева сырья и последующего охлаждения смеси, выходящей из смесителя 32, зависит от вида очищаемого сырья. В смесителе необходимо обеспечить хорошее смешение и необходимую температуру смеси перед ее подачей в экстрактор 27. Температура экстракции должна быть ниже температуры взаимной растворимости компонентов, чтобы смесь представляла две фазы.

2. Реакцию следует вести без перерыва. В течение нагревания и последующего охлаждения смеси нельзя прекращать перемешивание, иначе образуется твердый комок.

В двугорлую колбу емкостью 25 мл, снабженную магнитной мешалкой, обратным холодильником и капельной воронкой, помещают смесь 0,98 г 2-метилтиофена и 3,48 г триэтилсилана и при охлаждении колбы в бане с ледяной водой и перемешивании прибавляют по каплям в течение 10 мин раствор 0,43 г эфирата трехфторис-того бора в 1 1,4 г трифторуксусной кислоты. Охлаждение убирают, смесь перемешивают при комнатной температуре 5 мин, затем добавляют 10 мл воды и нейтрализуют насыщенным водным раствором NaHC03. Водный слой отделяют, экстрагируют эфиром, объединенный органический слой промывают водой, сушат прокаленным MgSO,j. Эфирный раствор анализируют методом ГЖХ . Выход неочищенного 2-метил-тиолана, по данным ГЖХ, 80%. Эфирный раствор прибавляют по каплям к кипящему раствору 8,16 г хлорида ртути в 30мл этанола. После 30 мин кипячения и последующего охлаждения смеси выпадает белый осадок. Его отфильтровывают на воздухе. Получают 2,80 г комплекса 2-метилтиолаиа с сулемой, выход 75%. Комплекс разлагают кипячением со 100 мл 15%-ной НС1 и одновременной отгонкой продукта с водяным паром. Отгон экстрагируют диэтиловым эфиром, высушивают прокаленным MgS04, эфир отгоняют и остаток перегоняют. Получают 0,51 г 2-метилтио-лана, выход 50%, т. кип. 132-134 "С, по20 1,4912.

Наряду с выделившимися летучими продуктами термолиза значительный интерес представляют и "равновесные" продукт термолиза, остающиеся в замкнутых порах кокса после термообработки и последующего охлаждения. Эти данные могут дать сведения об обратимости процессов десульфуризации - сульфуризации в замкнутой системе - "поры - стенки".

Промышленные процессы производства газового бензина возникли еще в начале текущего столетия. Первые крупные промышленные установки были построены около 1912 г. 129))); они работали по простой схеме компрессионного процесса, по которой ценные жидкие продукты извлекали из жирного природного газа низкого давления путем сжатия и последующего охлаждения. В период 1917—1923 гг. эти установки, отличавшиеся низкой эффективностью, уступили свое место маслоабсорбцйонным процессам . Процессы масляной абсорбции до этого применялись в Германиии и США на установках производства искусственного газа. Они были быстро внедрены и значительно усовершенствованы в переработке природного газа.

Электрошлаковую сварку производят за один проход, поэтому линейная скорость сварки толстого металла значительно ниже, чем при дуговой многослойной сварке. Благодаря этому скорости нагрева и последующего охлаждения околошовной зоны малы, а склонность к образованию околошовных трещин при сварке закаливающихся сталей сравнительно невелика. В связи с тем, что электрошлаковую сварку производят за один проход, исключается наиболее распространенный дефект многослойной сварки — мелкие шлаковые включения. Наряду с этим, при существенном отклонении от установленной технологии электрошлаковой сварки возможно возникновение дефектов, снижающих работоспособность сварной конструкции.

ке и его последующего охлаждения . На следующем