Главная -> Словарь

Постепенного повышения

Процесс проводится при 340—350 °С. Вследствие постепенного накопления на поверхности катализатора смолистых веществ и углистых отложений и падения его активности температуру к концу цикла контактирования, который продолжается 70—100 ч, увеличивают до 400—410 °С. Регенерацию катализатора осуществляют смесью воздуха и водяного пара при 400—430 °С. Первоначальная активность восстанавливается полностью. Общая продолжительность службы катализатора около 2500 ч. Отработанный катализатор растворяется в азотной кислоте и вновь осаждается растворами аммиака и фосфата аммония.

Установлено, что наиболее целесообразным является следующий гранулометрический состав теплоносителя : мелкой фракции не более 3—5%, крупной фракции не менее 70—77% . По мере протекания процесса коксования и постепенного накопления слоев кокса на циркулирующих

В результате постепенного накопления в жидком остатке коксо-образующих веществ остаток превращается в кокс.

Скопления нефти и газа всегда образуются в результате их постепенного накопления в той или иной как говорят ловушке, понимая под ловушкой какой-либо участок пористого пласта или массива горных пород, условия залегания которых благоприятны для улавливания нефти и газа. Благодаря своей способности к миграции, т. е. к перемещению в горных породах нефть и газ могут попасть в ловушку, находящуюся на большом расстоянии от того места, где происходило их образование. На рис. 15 по И. О. Броду схематически представлены основные типы ловушек, содержащих залежи нефти и газа.

Присадки могут представлять экологическую опасность ввиду избыточного количества активных элементов . Однако благодаря малому содержанию в маслах в большинстве случаев эта опасность невелика: разбавленные растворы присадок могут вызывать лишь раздражения кожного покрова, концентрированные — слизистых оболочек. Гораздо более важен факт постепенного накопления в биосфере ксенобиотиков, последствия воздействия которых на биоту подчас непредсказуемы.

разуют предельные состояния, наступившие в результате постепенного накопления в материале рассеянных повреждений, приводящих к зарождению и развитию макроскопических трещин. Часто зародыши и очаги таких трещин, вызванные несовершенством технологических процессов, содержатся в объекте до начала его функционирования. Причиной выхода объекта из строя является развитие трещин до опасных или нежелательных размеров. Если трещина не обнаружена своевременно, ее развитие может привести к аварийной ситуации. Вторая группа состоит из предельных состояний, связанных с чрезмерным износом трущихся деталей и поверхностей, находящихся в контакте с рабочей или окружающей средой. Предельные состояния первой группы типичны для несущих элементов, работающих при высоких уровнях общей нагруженности.

разуют предельные состояния, наступившие в результате постепенного накопления в материале рассеянных повреждений, приводящих к зарождению и развитию макроскопических трещин. Часто зародыши и очаги таких трещин, вызванные несовершенством технологических процессов, содержатся в объекте до начала его функционирования. Причиной выхода объекта из строя является развитие трещин до опасных или нежелательных размеров. Если трещина не обнаружена своевременно, ее развитие может привести к аварийной ситуации. Вторая группа состоит из предельных состояний, связанных с чрезмерным износом трущихся деталей и поверхностей, находящихся в контакте с рабочей или окружающей средой. Предельные состояния первой группы типичны для несущих элементов, работающих при высоких уровнях общей нагруженное™.

Практика эксплуатации установок замедленного коксования показала, что процесс протекает постадийно*. Вначале тепло затрачивается на прогрев камер и испарение образующегося конденсата, что замедляет разложение*- В этот период вследствие преобладания испарения над крекингом образуются дистилляты, более тяжелые по фракционному составу. Продолжительность первого периода тем меньше, чем тяжелее и смолистее сырье и чем выше температура его подогрева в лечи. Так, для полугудрона первый период при 475 °С длится 8—9 ч, а при 500—510 °С всего 5,4 ч; для крекинг-остатков, богатых асфальтенами, он составляет соответственно 5 и 2 ч. Именно в этот период наблюдаются «перебросы» сырья в колонну, так как уровень в камере возрастает, а постепенное повышение концентрации аефальтенов в жидком содержимом камеры вызывает вспучивание аефальтенов образующимися газами. В результате постепенного накопления коксообра-зующих веществ в жидком остатке он превращается в кокс.

Характерный для подобных процессов индукционный период , который может меняться в присутствии следов посторонних веществ, указывает, что большинство низкотемпературных процессов окисления протекает по цепному механизму с участием свободных радикалов. В некоторых случаях индукционный период оказывается небольшим, а скорость низкотемпературного окисления — измеримой.

Рассматриваемый случай разрушения нефтяного кокса является ярким примером дискретного шагового* процесса разрушения твердого материала, когда после каждого постепенного накопления потенциальной энергии массой кокса, перемещаемого ленточным конвейером,происходит его разрушение на пересылках под воздействием кинетической энергии свободного падения кусков.

ческого риформинга. Вследствие этогр уменьшаются производительность и габариты компрессора и фракционирующего оборудования. Поскольку процесс бутамерат проводят в области температур, при которых реакции крекинга не протекают, катализатор не закоксовывается. Для предотвращения постепенного накопления адсорбирующихся промежуточных продуктов или вредных примесей на поверхности катализатора требуется незначительное количество водорода.

счет постепенного накопления на нем солей,

С целью предотвращения отложения углерода на катализаторе предлагается осуществлять процесс в условиях постепенного повышения температуры по длине реактора от 600—800° С. Применение глины, модифицированной окислами щелочноземельных металлов, в качестве основы носителя никелевого катализатора обеспечивает его стабильную активность, предотвращает отло-

Модель нестационарного процесса — позволяет исследовать влияние возмущений в условиях регенерации на ее результаты. Такое исследование выполнено в работе , по результатам высказаны соображения об управлении процессом регенерации. Они в основном совпадают с приведенными выше результатами расчетов и указывают на целесообразность постепенного повышения температуры и концентрации кислорода. Подробнее способ управления слоем зерен будет проиллюстрирован ниже.

тата цинка и обладает высокой активностью уже при 170— 180 °С. При работе он постепенно дезактивируется из-за отложений полимера и смол, что требует постепенного повышения температуры до 210— 220 °С.

При определении зависимости выхода бензина от длительности работы катализатора постоянное октановое число бензина поддерживалось путем постепенного повышения температуры процесса. При 35 ат октановое число бензина остается почти постоянным. При 14 и 21 ат для компенсации более быстрого снижения октановых чисел и выхода бензина приходится прибегать к регенерации катализатора.

либо другом газе удается довольно точно и полно отделить метан от более тяжелых углеводородов, пропуская его через трубку с активированным углем . Эта методика нашла применение при анализе малых концентраций углеводородов. Схема определения такова. Газ, освобожденный от углекислоты и водяных паров, пропускают через трубку с активированным углем при определенной температуре. В прошедшем газе определяют содержание метана путем сожжения. Предварительный анализ исходного газа путем сожжения дает сумму всех углеводородов. По разнице можно вычислить содержание тяжелых углеводородов. Применяя различные температуры, начиная от температуры жидкого воздуха, можно произвести выделение отдельных углеводородных компонентов путем создания вакуума и постепенного повышения этой температуры.

как это оудет показано ниже, цесс ГИдрирования дифениламина, вследствие высокой экзотер -мичности реакции целесообразно в условиях периодического процесса применять метод постепенного повышения давления, то есть по мере уменьшения скорости поглощения водорода давление в системе медленно повышается и в конце опыта доводится до 100 am.

В табл. 7 показано, что при начальной температуре в реакторе 240 °С и давлении водорода 40 am за 5 мин поглощается 31% водорода , и температура достигает 335 °С, а за 10 мин расход водорода уже составляет 63,4%. В связи с этим, при подборе режима, обеспечивающего глубокое превращение дифениламина в целевой продукт дициклогексиламин с сокращением образования' побочных фракций, был применен метод постепенного повышения давления. Такой прием является вполне допустимым для циклического процесса, в котором перед загрузкой сырья в реактор давление в системе сбрасывается.

Катализатор загружают из специального кюбеля, который подвозится краном к реактору. Кюбель постепенно перевертывается, и катализатор ссыпается по всей длине контактного аппарата. Во избежание зависания катализатора в контактном аппарате и для равномерного его распределения во время загрузки постукивают по корпусу аппарата деревянными молотками. Процесс загрузки занимает около 40—60 м. .Свежевосстановленный катализатор обладает большой активностью. Поэтому при запуске реактора на свежем катализаторе подача газа начинается при 100° и количество'подаваемого газа составляет около '/з нормального. После постепенного повышения температуры до 155° количество газа увеличивают до 40% нормы; при дальнейшем подъеме температуры до 160° количество газа доводят до 50% нормы. При этой температуре контракция должна составлять

Условия процесса. Синтез начинается при давлении около 400 ат, большая часть аммиака образуется при давлении, близком к этому уровню. При расчете колонны предусматривается возможность постепенного повышения давления до 600 ат по мере «старения» катализатора.

Отмеченные закономерности в образовании кокса сохраняются независимо от температуры, повышение которой во всех случаях ведет к интенсификации процесса коксообразования. В связи с этим необходимо осуществлять пуск промышленных систем при наименьших допустимых температурах. Однако при повышении температуры процесса, несмотря на увеличение скорости отложения кокса, наблюдается опережающий рост гидрирующих функций катализатора. Именно поэтому путем постепенного повышения температуры процесса удается поддерживать необходимую глубину гидрирования сырья и увеличить цикл работы катализатора.

Экстракцию следует проводить при температурах ниже разложения органической массы угля. Оптимальная температура растворения составляет около 400° С. При дальнейшем повышении температуры в раствор переходят наиболее растворимые и легкоплавкие вещества, а нерастворившийся остаток подвергается разложению с образованием газа, в результате чего количество растворенных соединений уменьшается. При более низких температурах, увеличивая продолжительность экстракции, можно добиться более полного растворения за счет увеличения растворяющей способности растворителя, который постепенно обогащается высокомолекулярными соединениями, переходящими в раствор. Однако чрезмерное повышение продолжительности нагрева также может привести к снижению количества растворенного вещества, вследствие вторичных реакций. Весьма хорошие результаты были достигнуты при ступенчатом растворении тве))))дых горючих путем постепенного повышения темттйрптурт.т до ее "предельного значения.