Главная -> Словарь

Постепенно нагревают

Гидрогенизация в зоне термической деструкции. Когда увеличивают температуру выше 350° С, механизм реакций постепенно изменяется: на первичное воздействие накладываются другие, более быстрые и энергично действующие условия, характерные для процесса термической деструкции. Имеется в виду обычно разрыв связи углерод—углерод с образованием свободных радикалов, удалением освобождаемых при этом групп атомов, наиболее богатых водородом в форме летучих веществ, и реконденсация в более стабильные формы радикалов, менее летучих и более богатых ароматическим углеродом. Водород под давлением, вероятно, вмешивается в этот механизм, насыщая свободные валентности одной части образованных радикалов и препятствуя тем самым их конденсации. Вероятно также, что он препятствует термической дегидрогенизации ненасыщенных циклов, что приводит к расширению ароматических групп и к образованию кокса .

К динамическим методам изучения кинетики относятся методы, осуществляемые в проточных и проточно-циркуляционных реакторах. Проточный реактор представляет собой реактор идеального вытеснения, в котором по длине реакционной зоны постепенно изменяется состав реагирующей массы от све-

Все бинарные системы веществ / и S, состав которых представлен точками, лежащими между Р и Q , разделяются на две фазы. Рассмотрим систему, состав которой задан точкой w. Эта смесь разделяется на фазы R и Е в соответствии с отношением wQ : wP. При медленном добавлении компонента i к системе w отношение фаз wQ:wP постепенно изменяется до полного исчезновения фазы'с высокой концентрацией S. При этом система станет гомогенной. Это состояние обо-

Ортофосфорная кислота устойчива при нагревании до 150—160°, но при более высокой температуре теряет воду и переходит в нирофосфорную кислоту и, наконец, — в мотафосфорную кислоту . При 240—260° происходит сильная дегидратация ортофосфорной кислоты, в которой отношение Р205 : Н20 постепенно изменяется с 1:3 до 1 : 2,5 и наконец до 1 : 2, что соответствует пирофосфо-рной кислоте. При 290° существует только метафосфорная кислота, однако она, в противоположность орто- и пирофосфорной кислотам, не проявляет каталитической активности, в отношении полимеризации олефинов. Поэтому важнейшим условием как можно более продолжительного срока службы катализатора является устранение возможности дегидратации пиро- и ортофосфорной кислот до мстафосфорной. Однако поскольку взаимные переходы этих трех кислот друг в друга происходят не ступенчато, а между ними существует равновесие, необходимо в процессе работы при 300° непрерывно подавать на катализатор воду в виде паров. Количество воды равняется 2—10% объемн. от исходного продукта . При помощи такого метода можно устранить дегидратацию до метафосфорной кислоты.

Механизм образования пены в полярной жидкости, содержащий пенообразователь, представлен на рис. 20. При появлении пузырька гага в жидкости он сразу покрывается межмолекулярным слоем пенообразователя. Всплывая, пузырек достигает поверхности жидкости, давит на нее и растягиваете .Молекулы пенообразователя и:з раствора устремляются к растущей поверхности, стремясь её уменьшить. Таким образом, при выходе из жидкости пузырек оказывается окруженным оболочкой из двух монослоев ориентированных молекул пенообразователя, между которыми находится пленка жидкости. Эта оболочка и обусловливает агрегативную устойчивость пен. Когда в раствор вовлекается много газа, образующиеся пузырьки, всплывая, создают не поверхности жидкости пенный слой, толщина которого увеличивается в процессе диспергирования жидкости и газа. В конечном счете вся жидкость насыщается пузырьками газе, толщина жидких пленок уменьшается, форма пузырька постепенно изменяется из сферической в многогранную.

Все бинарные системы веществ / и S, состав которых представлен точками, лежащими между Р и Q , разделяются на две фазы. Рассмотрим систему, состав которой задан точкой w. Эта смесь разделяется на фазы R и Е в соответствии с отношением wQ : wP. При медленном добавлении компонента t к системе w отношение фаз wQ : wP постепенно изменяется до полного исчезновения фазы с высокой концентрацией S. При этом система станет гомогенной. Это состояние обо-

Обнаруживаются новые, неожиданные и удивительные свойства пленочного углерода. Замечено' , что в результате относительно слабого точечно-локального укола цвет напыленных в вакууме пленок, предварительно термообработанных при 550 К, постепенно изменяется с черного на серый. При этом, чем толще пленка, тем выше оказывается скорость движения фронта. Одновременно с изменением цвета возрастает выше, чем на порядок, электропроводность. Термическое воздействие приводит к аналогичному эффекту. После завершения структурного превращения углеродные пленки остаются аморфными, либо состоят, в основном, из взаимно пересекающихся

плексе уменьшается; состав комплекса постепенно изменяется

Химический состав смолы в температурном интервале полукоксования постепенно изменяется; снижается в ней содержание насыщенных и непредельных алифатических углеводородоБ и повышается ароматических и нейтральных кислородсодержащих соединений, а фенолов остается практически на одном уровне . Высокое содержание ароматических углеводородов в смолах, полученных при столь низких температурах полукоксования сланца-кукерсита, вряд ли отвечает истинному положению. Вероятно, при разделении смолы на групповые компоненты к ароматическим углеводородам причисляются и нафтепоно-ароматические.

и скорость реакции не зависит от /. Таким образом, с увеличением скорости инициирования зависимость от / постепенно изменяется от /1/2 Д° 1° • Величины, соответствующие приведенным выше неравенствам, зависят от температуры, концентрации и природы мономера, которая в первую очередь влияет на значение fa'.

При переходе из аморфного в кристаллическое состояние 'Свойства полимера изменяются — возрастает плотность, твердость, жесткость, механическая прочность, снижается упругость и эластичность. Переход к полностью аморфному полимеру от двухфазного кристаллическо-аморфного состояния наблюдается при температуре плавления. При повышении температуры соотношение фаз постепенно изменяется. Полимер плавится не при одной какой-либо температуре, а в интервале 10—20 °С, причем этот интервал может смещаться в зависимости от степени предварительной ориентации и скорости подъема температуры.

Таким образом, проведенные эксперименты показали, что за счет отрыва алкильных цепей от сложных молекул высшие углеводороды нефти в процессе эволюции могут генерировать значительные количества легких метановых углеводородов в основном нормального строения, в связи с чем постепенно изменяется тип бензина. По-видимому, именно эти процессы играли преимущественную роль в формировании составов тех бензинов, которые отличаются высоким содержанием нормальных алканов и содержат большие количества легких фракций.

Дегидратация этиленциангидрина проводится каталитически в жидкой фазе при температуре 200 — 280 °С или в газовой фазе с активной окисью алюминия в качестве катализатора. При работе в жидкой фазе стальную емкость для дегидратации, снабженную мощной мешалкой, заполняют наполовину техническим этилен-циангидрином и 3%-ной окисью магния или бокситом и постепенно нагревают до 280 °С. Воду и образующийся акрилонитрил непрерывно отгоняют. В зависимости от степени отгонки обоих компонентов вводят дополнительное количество этиленциангидрина. Спустя 40 ч реакцию прерывают для очистки реакционного котла. Затем дегидратация продолжается. Для осуществления непрерывного процесса нужно иметь несколько реакторов.

Гранулированную окись алюминия пропитывают раствором ацетата никеля и урана в уксусной кислоте, нагревают до 450° С с целью разложения солей. Катализатор постепенно нагревают до 550° С и выдерживают при этой температуре в течение 6 ч

Катализатор получают пропиткой кусочков носителя раствором соответствующих солей либо смешением раствора солей № и Mg с мелкораздробленным носителем до получения пастообразной массы. Катализатор сушат, постепенно нагревают и прокаливают при температуре 800° С. В качестве носителя применяют шамот, доломит, окись алюминия или окись магния. Катализатор содержит 5% Ni и 1% MgO, нанесенных на окись алюминия

Близкий по технике к только что описанному методу указан недавно Росс-ером и Вудвардом . Во взвешенную никкелевук? пробирку помещается навеска вещества, в котором определяется сера. Достаточно брать 0,2—0,3 г. Затем навеску в трубочке смешивают с 5 г смеси из равных частей перекиси натрия и соды . Смесь покрывается 20 г топ же смеси из переклей натрия и соды. Затем пробирку начинают нагревать по середине до накаливания, после чего постепенно нагревают нижнюю часть и доводят окончательно конец пробирки до красного каления, удерживая эту температуру ." мин. Далее следует вымывание сплава из пробирки, которую промывают сперва водой, потом слабой соляной кислотой. Раствор переносится в чашку и окисляется здесь бромом, затем -бром удаляют кипячением, подкисляют раствор соляной кислотой и осаждают хлористым барием. Дальше ведется обычное определение серы в виде сернобариевой соли.

Метод сожжения в тигле. Навеску вещества в смеси с твердым окислителем, например с 2 вес. ч. MgO и 1 вес. ч. Na2G03 , постепенно нагревают до полного выгорания органического вещества. Образовавшиеся сульфиты окисляют в сульфаты, которые затем определяют осаждением хлористым барием в водном растворе . Этот метод прост, но

Собирают прибор для перегонки нефти . Приемник заполняют 100 см3 0,05%-ного раствора едкого натра. Приготовляют раствор нитрата ртути, устанавливают титр 0,01 н., а также приготовляют 1%-ный спиртовый раствор дифенилкарбазида . После этого 100 см3 нефти, предварительно полностью обессоленной, загружают в перегонную колбу и постепенно нагревают до 350 °С. Выделившиеся при перегонке вещества конденсируются и собираются в приемник, заполненный 0,05%-ным водным раствором гидроксида натрия.

Окисную зольность определяют при анализе свежих нефтепродуктов без присадок или содержащих только беззольные присадки. Работу проводят следующим путем. В предварительно прокаленный ,при 700—800 °С и взвешенный тигель берут навеску испытуемого продукта. Тигель постепенно нагревают до появления паров. Дальнейший нагрев ведут с такой скоростью, чтобы содержимое тигля спокойно горело. После сжигания продукта тигель помещают в муфель и прокаливают при 775±25°С до постоянной массы. После охлаждения в эксикаторе без осушительных средств золу взвешивают и считают окисной зольностью.

Взвешенное сырье и необходимое количество растворителя загружают в экстрактор, после чего включают обогрев и мешалку. Постепенно нагревают воду или масло в термостате до требуемой температуры при непрерывной их циркуляции через рубашку. После перемешивания в течение 20—40 мин и отстаивания смеси в течение 30—60 мин при температуре экстракции сливают через нижний сливной кран экстрактный, а затем и рафинатный растворы в отдельные тарированные колбы. Определяют массу растворов, отгоняют от них растворитель и определяют массу рафината и экстракта, а также отогнанного от них растворителя . Составляют материальные балансы процесса очистки, но сырью и по растворам. Проводят анализ сырья, рафината и экстракта, определяя их плотность, показатель преломления , вязкость при 50—100 °С, коксуемость, температуру застывания и вспышки.

Наиболее прост по аппаратурному оформлению, но и наименее эффективен процесс коксования в кубах периодического действия. Коксовый куб представляет собой горизонтальный аппарат диаметром от 2 до 4,5 м и длиной около 10—12 м. Сырье загружают в куб и постепенно нагревают посредством форсунки, расположенной в топке под кубом. Примерно при 300° С начинают выделяться дистиллятные пары, которые уходят через шлемовую линию и поступают в систему конденсации и охлаждения. По мере нагрева куба интенсивность выделения погонов усиливается, достигая максимума при температуре в его паровой зоне 360—400° С. Обычно максимальная температура паров — около 450° С, после чего она снижается вследствие прекращения выделения погонов.

Важнейшими составляющими режима обжига являются изменения температуры в разных частях печи, состав газовой среды и положение в ней «зеленых» заготовок. «Зеленые» заготовки при нагревании сильно размягчаются и легко деформируются под действием собственной нагрузки. Поэтому при загрузке электродов в обжиговую камеру их пересыпают измельченным углеродистым материалом, который называют засыпкой. Она предотвращает деформацию «зеленых» заготовок в процессе обжига, а также предохраняет их от окисления. В процессе обжига спрессованные заготовки постепенно нагревают до 800 - 1100°С, а затем постепенно охлаждают.

Куб для коксования представляет собой цилиндрический горизонтальный аппарат диаметром 2-4,5 м и длиной 10-13 м. Сырье загружают в куб и постепенно нагревают, подавая топливо через форсунку, расположенную в топке под кубом. Примерно при 300°С начинают выделяться пары, которые уходят через шлемовую линию и поступают в систему конденсации и охлаждения. По мере нагревания куба интенсивность выделения погонов усиливается, достигая максимума при 360-400°С в газовой фазе. Обычно максимальная температура паров 450°С, после чего она снижается вследствие прекращения выделения погонов.