Главная -> Словарь

Постепенно охлаждается

Керосин, подвергаясь самопроизвольному процессу окисления, постепенно обогащается кислыми продуктами, а потому долго стоявший керосин первой марки может оказаться впоследствии худым.. По этому вопросу имеется ряд исследований, кроме общеизвестных, работ Энглера, также Харичкова, Острейко, а в- последнее время Уотерса . Оксидация значительно ускоряется присутствием металлов, щелочей и т. д. В виду этого натровая проба керосина имеег значение главным образом на месте очистки и выделки керосина; иными словами, она носит контрольно-производственный характер.

Технологическая схема процесса представлена на рис. 7.7. Пропан-пропиленовая фракция, содержащая 75—93% С3Н6, вместе с потоком обессоленной воды нагревается в теплообменнике 4 и пропускается сверху вниз через реактор /, заполненный сульфокатионитом. Оптимальное мольное соотношение вода/яро-пилен составляет 12,5—15,0. В зависимости от содержания пропилена-в углеводородной фракции, в реакторе поддерживается давление 6—10 МПа, достаточное, чтобы обеспечить концентрацию олефина в жидкой фазе, необходимую для интенсивного протекания реакции. В реакторе присутствуют две параллельно движущиеся фазы — жидкая — и газовая . Жидкая фаза постепенно обогащается изопропиловым спиртом, содержание которого в воде на выходе из реактора достигает 12—15% . Степень превращения пропилена за проход составляет примерно 75%. Производительность катализатора по спирту зависит от концентрации пропилена в исходном сырье и при ее увеличении от 75 до 92% возрастает от 1,3 до 2,1 кмольДм3 кат.-ч).

В этих условиях нефть постепенно обогащается кислородом и асфальтово-смолистыми веществами.

Этилен циркулирует в системе; для этого выходящие из колонны газы промываются водой и газодувкой подаются обратно на реакцию. Этилен может быть 100%-пый или разбавленный, например, такой, какой получается в производстве водорода из коксовых газов или при выделении фракции С2 из газов крекинга. В случае чистого технического этилена его объем, рециркулирующии в системе, в 2— 3 раза превышает количество этилена, реагирующего при однократном прохождении через реактор. Вначале в системе циркулирует чистый этилен, но затем он постепенно обогащается инертными газами и его концентрация падает. Концентрацию этилена поддерживают на уровне 50%, отбирая часть возвращаемого в процесс газа и добавляя

этилен содержит примеси, газ в результате рециркуляции постепенно обогащается инертными газами. Когда концентрация этилена в циркулирующем газе упадет до 85%, начинают непрерывно выводить часть газа из процесса, так, чтобы содержание инертных газов никогда не превышало бы 15%. Выведенный из цикла этилен поступает обратно па установку Линде, где от него отделяют инертные примеси. Процесс проводят в нескольких реакторах, работающих параллельно. Схема установки прямой гидратации этилена в спирт показана на рис. 104. Смесь водяного пара, обратного и свежего этилена проходит

В ходе хлорирования расплав постепенно обогащается хлори-

чивается концентрация диэтилового эфира. Возврат ный спирт постепенно обогащается ацеталями и полуацеталямп. образующимися из ацетальдегида. Они попадают в товарный продук-и снижают его качество по показателю «смешиваемость с водой» Такой же отрицательный эффект дают полимеры, содержащиеся в исходном этиловом спирте. Возникает необходимость в периодическом удалении возвратного спирта, и производственный процесс становится фактически полунепрерывным.

Термообработка сырого кокса при температурах 500-1300°С приводит к дальнейшим деструктивным превращениям углеводородного каркаса, в результате чего кокс постепенно обогащается углеродом. Удаление низкомолекулярных соединений, отрываемых от этого углеродного материала в ходе термообработки начинается с выделения углеводородных газов. Выше 800°С основным компонентом газов термообработки является водород. В этих условиях степень удаления серы незначительна.

Секция разделения и очистки бутадиена состоит из 13 последовательно связанных экстракционных агрегатов , через которые в одном направлении движется медно-аммиачный раствор, а в обратном — смесь углеводородов с бутадиеном. Одновременно с ростом температуры бутадиена медно-аммиачный раствор постепенно обогащается им. Из всех агрегатов только первые шесть служат для экстракции бутадиена после дегидрогенизации из смеси углеводородов С4, содержащей 10—12% бутадиена. Остальные семь агрегатов используют для экстракции бутадиена из смеси углеводородов С4 и полибутадиенов, которую возвращают на разделение и очистку с установки сополимеризации завода синтетического каучука .

Экстракцию следует проводить при температурах ниже разложения органической массы угля. Оптимальная температура растворения составляет около 400° С. При дальнейшем повышении температуры в раствор переходят наиболее растворимые и легкоплавкие вещества, а нерастворившийся остаток подвергается разложению с образованием газа, в результате чего количество растворенных соединений уменьшается. При более низких температурах, увеличивая продолжительность экстракции, можно добиться более полного растворения за счет увеличения растворяющей способности растворителя, который постепенно обогащается высокомолекулярными соединениями, переходящими в раствор. Однако чрезмерное повышение продолжительности нагрева также может привести к снижению количества растворенного вещества, вследствие вторичных реакций. Весьма хорошие результаты были достигнуты при ступенчатом растворении тве))))дых горючих путем постепенного повышения темттйрптурт.т до ее "предельного значения.

Депарафинизация смазочных масел осуществляется в настоящее время большей частью при помощи растворителей . Принцип этого метода заключается в том, что фракция смазочного масла растворяется в подходящем растворителе и из этого раствора посредством охлаждения выкристаллизовываются парафины, которые отделяются. После фильтрации раствор освобождается от растворителя, последний возвращается в процесс. Остаток перерабатывается на смазочные масла. Оставшийся на фильтре осадок — парафин — подвергается дальнейшей очистке, заключающейся в обезмасли-вании парафина при помощи растворителей. В большинстве случаев вспомогательный растворитель, применяемый при депарафинизации, является смесью метилэтилкетона и технического бензола. Применяется также смесь ацетон-бензол. Превосходным растворителем для депарафинизации является жидкий пропан, применение которого позволяет решить одновременно две задачи . С одной стороны, он служит растворителем, а с другой вследствие низкой температуры кипения является охлаждающим агентом. Так как при этом имеет место внутреннее охлаждение кристаллизующейся массы, то потери тепла за счет теплопередачи полностью отсутствуют. Содержащее парафин смазочное масло и пропан совместно нагреваются под давлением до температуры, необходимой для полного растворения масла в пропане. Для нагревания берут 1—3 объема жидкого пропана на 1 объем масла. Затем вследствие испарения пропана смесь постепенно охлаждается до температуры около —35°, причем, как правило, температура охлаждения и фильтрации должна лежать примерно на 20° ниже желаемой температуры застывания масла. Выделившийся парафин фильтруют под давлением и остаток на фильтре промывают пропаном.

Ее равновесие смещается вправо при 1000—1100°С, когда достаточно высокой является и скорость реакции. При подаче только пара уголь постепенно охлаждается, поэтому раньше процесс проводили с чередованием стадий парового дутья и разогрева угля путем его частичного сжигания при воздушном дутье. Позже сталь применять непрерывный способ с паро-кислородным дутьем, когда в газогенераторе одновременно протекает экзотермическая реак 1ия сгорания угля, обеспечивающая нужный тепловой баланс процесса. Кроме того, происходит конверсия оксида углерода водяным паром

сенсации, изображена на рис. 169. Аппарат состоит из двух ча-:тей — тарельчатой колонны 1 и трубчатого холодильника 2. Исходные реагенты и катализатор подают на верхнюю тарелку, а реакционная масса перетекает сверху вниз и попадает в трубы хо-юдильш ка. Здесь она постепенно охлаждается; при низкой температуре достигается высокая степень конверсии синильной кислоты . Ввиду высокой летучести HCN реактор снабжен конденсатором 3, охлаждаемым рассолом. Реакционную мас-гу нейтрализуют затем серной кислотой и отгоняют из нее непревращенную синильную кислоту и ацетон, которые возвращают на синтез. Производство является опасным из-за высокой токсичности синильной кислоты, поэтому требуются развитая система вентиляции, уланливания и очистки отходящих газов, содержащих синильную кислоту, и высокогерметичная аппаратура.

На рис. 19 представлена технологическая схема установки осушки газа с блоком регенерации гликоля, действующая на Оренбургском ГПЗ. Газ с установки аминовой очистки, очищенный раствором амина от сероводорода и углекислоты, проходит через трубное пространство теплообменника /, где пред1 варительно охлаждается проходящим по межтрубному пространству товарным газом. Охлажденный газ поступает в сепаратор 7 для отделения сконденсировавшейся воды и унесенного газовым потоком амина. После отделения капельной жидкости газовый поток направляется в последовательно расположенные теплообменники 2, 3 ч 4. В теплообменники 2 и 4 впрыскивается 85 %-ный раствор моноэтиленгликоля, где в прямоточно-перекрестном потоке происходит извлечение влаги из газа раствором гликоля. Таким образом, в качестве абсорберов в данном случае используются кожухотрубчатые теплообменники , снабженные форсунками для впрыска гликоля. Использование разбавленного раствора гликоля понижает температуры замерзания осушителя и снижает растворимость гликоля в образующемся углеводородном конденсате, что благоприятно сказывается на эффективности процесса абсорбционной осушки газа и сокращает потери гликоля. При прохождении газа по трубному пространству теплообменников 2, 3, 4 газ постепенно охлаждается потоком осушенного газа до 3 "С и поступает в пропановый испаритель 6, на входе в который в газовый поток в третий раз впрыскивается гликоль. В межтрубное пространство пропано-вого испарителя 6 подается жидкий пропан, который, испаряясь, охлаждает газовый поток до минус 15 "С. Пары пропана выводятся из межтрубного пространства пропанового испарителя и подаются на пропановую холодильную установку, где компримируются, сжижаются, охлаждаются и возвращаются в Цикл.

шими кратностью растворителя к сырью и содержанием кетона-в смеси с ароматическим компонентом . Эффективность этого процесса зависит от тех же факторов, которые влияют на процесс депарафинизации. Процесс обезмасливания можно проводить в одну и несколько ступеней. При одноступенчатом обезмасливании сырье смешивается с растворителем, нагревается в паровом подогревателе до полного растворения, а затем постепенно охлаждается в кристаллиза-

Регенерация катализатора. По окончании цикла реакции катализатор теряет активность вследствие отложения на нем кокса. Процесс регенерации осуществляется поэтапно. Сначала прекращается прием сырья на установкуГ Блок гидроочистки и блок стабилизации отключаются. Циркуляция водородсодержащего газа в блоке платформинга продолжается для промывки системы от углеводородов. Далее постепенно сокращается подача топлива в форсунки печи платформинга до полного отключения. Система постепенно охлаждается до 200°С, и циркуляция водородсодержа-, щего газа прекращается. Водородсодержащий газ сбрасывается через редукционные клапаны в топливную сеть. Из реакторов остаток паров углеводородов отсасывается вакуумным насосом. Затем система продувается инертным газом в атмбсферу. После продувки система заполняется инертным газом до давления 1 МПа, включается циркуляционный компрессор и реакторный блок постепенно разогревается при постоянной циркуляции инертного газа. При 250 °С к инертному газу добавляется воздух в таком ко-.личестве, чтобы концентрация кислорода в инертном газе не превышала 0,5% в начале регенерации и 2% в конце регенерации. Выжигание кокса проводится в две ступени: первая ступень при 250—300°С, вторая при 380—400°С. После окончания выжигания кокса катализатор прокаливают при 500 °С. Затем систему охлаждают, циркуляцию инертного газа прекращают и сбрасывают его в атмосферу. После этого снова продувают систему водородсодержащим газом.

Выходящее из головки экструдера изделие постепенно охлаждается, как правило, в водяной ванне.

Например, теплая нефть из недр земли, поднимаясь по скважина, постепенно охлаждается, соприкасаясь с внутренней поверхностью труб. Природный газ после сжатия в компрессора, поступая перед дальним транспортом в аппараты воздушного охлаадвния отдает свою теплоту трубам, которые обдуваются снаружи воздухом,

Например, теплая нефть из недр земля, поднимаясь по скважина, постепенно охлаждается, соприкасаясь о внутренней поверхностью труб. Природный газ после сжатия в компрессора, поступая перед дальним транспортом в аппараты воздушного охлаждения отдает свою теплоту трудам, которые обдуваются снаружи воздухом,

свежего сырья в реактор. В результате прекращения поступления тепла с вновь вводимым сырьем нарушается стабильность тепловых условий коксования и остаток постепенно охлаждается. При этом коксование остатка проходит довольно медленно. Образовавшийся кокс имеет однородный вид, как и кокс, получающийся в первой стадии процесса . Выход летучих в нем на 2—3% выше среднего количества по реактору, и он имеет пониженную механическую прочность

На третьей стадии уголь нагревается до 450 °С и после очистки от пыли в пылеотделителе поступает в реактор-кондиционер. В этом аппарате, разделенном на четыре зоны, нагретый уголь выдерживается некоторое время и постепенно охлаждается. Здесь спустя две минуты происходит разрушение молекул высокомолекулярных веществ угля и образуются низкомолекулярные вещества . Эти продукты, которые не могли образоваться на третьей стадии из-за быстрого нагрева угля, используются в качестве топливного газа с высокой теплотой сгорания . Газ сжигается в топках печи нагрева рециркулирующего теплоносителя. Одновременно здесь же дожигаются угольная пыль и различные вредные примеси, а избыток газа выбрасывается в атмосферу.

Опытами установлено, что при полетах самолетов с дозвуковой скоростью в зоне низких температур топливо, находящееся в баках самолетов, постепенно охлаждается. Глубина и скорость охлаждения топлива в баках самолетов во время полета неодинаковы, в основном их определяют следующие факторы.