Главная -> Словарь

Построенных установках

Построение калибровочного графика. В пять мерных колб емкостью 50 мл наливают 0,5; 2,0; 3,0; 4,0; 5,0 мл стандартного раствора соли железа, добавляют 1 мл азотной кислоты , 5 мл 10%-ного раствора роданида калия и доводят объемы растворов водой до метки. Оптическую плотность растворов измеряют на фотоколориметре ФЭК-М, с синим светофильтром в кювете с толщиной слоя 10 мм.

Построение калибровочного графика.

Построение калибровочного графика. Из стандартного раствора готовят пугем разбавления 4 эталона с концентрацией кобальта в пределах от 0,00001 до 0,00005 г/мл. Разбавление проводят при 20 ± 3 °С. Измеряют оптическую плотность растворов и по результатам измерений строят калибровочный график.

Построение калибровочного графика. В шесть мерных колб емкостью по 100 мл вводят 0,5; 1,0; 1,5; 2,0; 2,5 и 3,0 мл стандартного раствора платинохлористоводородной кислоты и приливают раствор сульфата аммония до метки. Затем из каждой колбы отбирают по 20 мл раствора в мерные колбы емкостью по 25 мл, приливают по 1 мл раствора хлорида олова и доводят объемы растворов до метки соляной кислотой . Через 20 мин измеряют оптическую плотность на фотоколориметре ФЭК-М с синим светофильтром в кювете с толщиной слоя 50 мм.

Построение калибровочного графика. Из стандартного раствора готовят путем разбавления 5—6 эталонов с концентрацией ванадия в пределах от 0,00005 до 0,000005 г/мл. Измеряют оптическую плотность растворов и по результатам измерений строят калибровочный график.

ПОСТРОЕНИЕ КАЛИБРОВОЧНОГО ГРАФИКА ДЛЯ ОПРЕДЕЛЕНИЯ СОДЕРЖАНИЯ ЦИНКА

Построение калибровочного графика.

20. Построение калибровочного графика.

Построение калибровочного графика. Для количественного определения фосфора пользуются калибровочным графиком, построенным по стандартным растворам чистой соли однозамещенного фосфорнокислого калия .

Построение калибровочного графика

Построение калибровочного графика

На ранее построенных установках AT и АВТ не было очистки компонентов светлых нефтепродуктов выщелачиванием, стабилизации бензиновых фракций, абсорбции газов и др. Для этих процессов сооружались самостоятельные установки на отдельной площадке. (((Е результате усовершенствования технологии первичной переработки нефти и соответствующей аппаратуры, а также внедрения автоматизации начали сооружать на AT или АВТ дополнительные блоки — электрообессоливания,-стабилизации бензиновых фракций, выщелачивания компонентов светлых нефтепродуктов, абсорбции и десорбции жирных газов. Таким образом, индивидуальные технологические установки соединились в комбинированные установки первичной переработки, называемые комбинированными атмосферно-вакуумными установками j Объединенные в единую технологическую схему установки электрообессоливания, электрообезвоживания и атмосферно-вакуумной перегонки носят название ЭЛОУ—АВТ. Достоинство таких установок — более рациональное использование энергетических ресурсов АВТ.

На двухколонных вакуумных установках для выделения двух вакуумных фракций — 350—420 и 420—490 °С в первой вакуумной колонне имеется 12 тарелок и во второй 20. На установках АВТ, построенных позднее, предусматривается увеличение числа фракций до трех: 350—420, 420—450 и 450— 490 °С. Таким образом, если в ранее построенных установках на одну масляную фракцию приходилось всего 6 или 8 тарелок, то на новых установках их количество увеличилось до 16. По-видимому, с увеличением числа тарелок достигается более четкое фракционирование масляных дистиллятов и тем самым улучшается их фракционный состав.

Необходимо создать такие условия, чтобы с потоком сырья в колонну вносилось максимальное количество тепла. Температура сырья, поступающего в колонну, определяется методом А. М. Тре-губова либо по кривой однократного испарения сырья данной колонны . Эта температура должна соответствовать доле отгона, равной суммарному отбору дистиллятов из колонны по материальному балансу. Было обнаружено, особенно в ранее построенных установках АВТ, что температура поступающего в колонну

В трансферной линии — трубопроводе, идущем от печи до колонны, меняется доля отгона и температура сырья, а энтальпия остается постоянной. Вследствие крайней сложности и трудоемкости ранее предложенной методики расчета изменения состояния сырья в трубопроводе ею почти не пользовались. Менее трудоемок графоаналитический метод, разработанный в ГрозНИИ. В последующих проектах промышленных установок указанный недостаток был устранен. В результате, в отличие от принятого на прежде построенных установках диаметра трансферной линии от печи до атмосферной колонны AT, равного 250 мм, был принят рассчитанный по новому методу диаметр, равный 300 мм. Таким образом, при подходе к основной ректификационной колонне вместо 2 X 250 принято 2X350 мм.

С целью получения узких легкокипящих углеводородных фракций н. к. —62, 62—85, 85—120, 120—140 °С в состав современных установок АВТ включается узел вторичной перегонки. В ранее построенных установках АВТ производительностью 1,0; 1,5 и 2,0 млн. т/год нефти блоки вторичной перегонки бензина состоят из одной фракционирующей колонны, оборудованной 60 тарелками желобчатого типа. Недостающее тепло в колонну сообщается извне теплоносителем. Практика эксплуатации установок производительностью 1,0 млн. т/год нефти показала неудовлетворительную работу блока вторичной перегонки, состоящего из одной колонны. В связи с этим на всех установках была сооружена еще одна отпарная колонна для вывода из нее узкой фракции 85— 120 °С. Однако это мероприятие также не полностью устранило имевшиеся недостатки.

В табл. 35 показано изменение поверхности нагрева печей в результате их реконструкции. Из приведенных данных видно, что на действующих установках АВТ поверхности нагрева в печах, используемых для подогрева нефти, значительно больше, чем предусматривается проектом. Это связано с повышением производительности установок и подачей в печь нефти с более низкой температурой, чем по проекту. Конвекционные трубы вакуумных печей используются в основном для нагрева отбензиненной нефти, как в ранее построенных установках имеется резерв нагревательных поверхностей.

Число насосов на установках первичной перегонки достигает 80—120 шт. Они делятся на следующие группы: для перекачки сырья и холодных продуктов ; для перекачки горячих нефтепродуктов ; для перекачки водных растворов щелочи, аммиака и других реагентов и воды. Насосы могут быть с паровым и электрическим приводом. На ранее построенных установках АВТ имелись насосы с электрическим и с паровым приводом. В настоящее время используются в основном центробежные насосы с электрическим приводом. Паровые насосы устанавливают исключительно на линиях с вязким продуктом.

Использование тепловой энергии горячих нефтепродуктов. На современных установках первичной перегонки нефти тепловая энергия горячих нефтепродуктов используется для предварительного подогрева нефти, промышленной теплофикационной и химически очищенной воды, для поддержания температуры быстрозасты-вающих продуктов, обогрева емкостей, трубопроводов, трубных лотков и др. На рис. 76 показана наиболее рациональная схема использования тепла горячих потоков для предварительного подогрева нефти на установке АВТ производительностью 2 млн. т/год. Такие установки имеются на многих отечественных нефтезаводах. Как видно из схемы, на установке в результате рационального использования вторичных энергоресурсов нефть предварительно подогревается с 10 до 234 °С. На более старых аналогичных установках нагрев нефти за счет тепла регенерируемых источников не превышает 160—170 °С. В результате теплообмена гудрон охлаждается до сравнительно низкой температуры, и для его доохлаж-дения до температуры хранения требуется значительно меньше воды, чем на ранее построенных установках АВТ.

Для контроля и автоматизации рекомендуются приборы системы «старт». На ранее построенных установках ведущее место занимают приборы системы АУС. Благодаря блочному принципу построения, полной взаимозаменяемости приборов и блоков, единым унифицированным входным и выходным сигналам всех приборов, большой дистанции, быстроте передачи и обработки информации, простоте сочетания с машинами и управляющими вычислительными устройствами в единых цепях управления приборы системы «старт» обеспечивают большую гибкость при построении сложных схем автоматизации производственных процессов. С помощью приборов «старт» можно осуществлять схемы автоматизации, которые позволяют из одной операторной управлять всем ходом технологического процесса.

На установках АВТ потери делятся на производственные и энергетические. Производственные потери могут быть в результате испарения нефти и нефтепродуктов, механических утечек, смешения с другими продуктами на отдельных технологических узлах, утечек через горячие поверхности аппаратов, оборудования и коммуникаций, попадания нефтепродуктов в производственные или промышленные стоки. Чем больше производительность установок, тем больше производственные потери в абсолютных цифрах. В прежде построенных установках потери достигали 1,5—2 вес.% на перерабатываемую нефть. На установках производительностью 2,0; 3,0; 6,0; 7,5 млн. т/год такие потери в абсолютных цифрах составят соответственно: 30,0; 45,0; 90,0 и 112,5 тыс. т/год. Однако при осуществлении необходимых мероприятий в процессе проектирования, а также при конструировании оборудования и его эксплуатации размеры потерь можно резко сократить. Всесоюзными нормами технологического проектирования по нефтеперерабатывающей промышленности предусматриваются следующие нормы потерь для установок первичной перегонки нефти :

Новая двухблочная установка замедленного коксования типа 21-10/5К, мощность которой по сырью в 2-2,5 раза выше мощности действующих установок, включает 4 реакционных камеры диаметром 7 м и высотой 29,3 м. На ней дополнительно, кроме новых усовершенствований, внедренных на ранее построенных установках коксования, предусмотрены аксиальный ввод сырья в реакционные камеры, коксоудапяющие гидравлические комплексы с дистанционным переключением гидравлических резаков, электроприводные переключающие и проходные краны на трансфертах трубопроводах, механизированы все трудоемкие процессы, склад кокса напольного типа и проведен ряд других мероприятий, обеспечивающих повышение эффективности процесса производства кокса.

Практически на каждом заводе при риформинге имеется блок гидроочистки бензинов. Дизельные фракции подвергаются гидроочистке на специально построенных установках. На некоторых заводах построены установки гидроочистки керосина. Мощность установок гидроочистки бензина обычно составляет 300-1000, керосина 600-2000, дизельного топлива 1200-2000, вакуумного дистиллята 600-2000 тыс. т/год.