Главная -> Словарь

Поступает самотеком

стальные трубы которой нагреваются непосредственно пламенем сжигаемого в форсунках жидкого топлива, в печи продукт нагревается до необходимой для крекинга температуры, приблизительно до 500—600° . После нагрева до указанной температуры продукт из печи поступает в реакционную камеру, где он остается некоторое время, необходимое для реакции крекинга, при той же температуре. Далее продукт поступает в испаритель, где в большей части испаряется, а легко коксующийся остаток удаляется из низа испарителя . В современных установках крекинг полностью протекает уже в трубчатой печи, что делает реакционную камеру излишней. В этих установках продукт из трубчатой печи поступает непосредственно в испаритель. Отделившийся в нем остаток в количестве, примерно равном количеству крекинг-бензина, применяется как котельное топливо. Испаренные в испарителе продукты крекинга направляются в ректификационную колонну, работающую при том же давлении, что и испаритель. Там они разделяются на газ, крекинг-бензин и высококипящую часть. Последняя возвращается на крекинг . Этот вид термического крекинга определяется как крекинг-процесс с работой на жидкий остаток. В этом процессе кокса образуется очень немного и возможен длительный, безостановочный пробег установки. После примерно трехмесячного пробега установки требуются ее остановка и очистка от кокса трубчатой печи и других элементов.

Технологическая схема процесса показана на рис. 2. Первая операция заключается в предварительном фракционировании свежего сырья для отгона легкой головной фракции и отделения небольшого количества остатка. На некоторых установках эта операция исключена и продукт поступает непосредственно с установок прямой гонки. Сырье подогревается, смешивается с рециркулирующим газом, обогащенным водородом, и далее проходит через ряд реакторов, в которых находится катализатор «платформинга». Количество реакторов зависит от характера используемого сырья и требуемого качества целевого продукта. Процесс является эндотермическим, поэтому продукт после первого реактора перед поступлением во второй подогревается до требуемой реакционной температуры. Наиболее значительное падение температуры происходит в верхней части первого реактора и поэтому для сокращения времени контакта с сырьем при низкой температуре, когда скорость реакции становится относительно низкой, обычно первый и второй реакторы делают меныпего'размера, чем

Установки для предварительного осветления воды перед ионитовыми фильтрами часто проектируют по прямоточной схеме. В этом случае раствор коагулянта при помощи шайбовых дозаторов подается в напорный смеситель, откуда вода, смешанная с реагентом, поступает непосредственно на напорные кварцевые фильтры. Коагуляция взвеси, содержащейся в воде, и ее осаждение осуществляются в теле фильтров. Осветленная вода после фильтров подается на ионитовые фильтры. Такая схема показана на рис. 71 .

Наиболее распространенным способом регулирования давления в колонне является байпасирование горячего газа мимо конденсатора-холодильника. При этом горячий газ поступает непосредственно в рефлюксную емкость либо в емкость после конденсатора-холодильника.

горячая вода, деэмульгатор и раствор щелочи. Нефть после первой ступени вместе с новой порцией воды и щелочи направляется на вторую ступень обессоливания, состоящую из трех горизонтальных электро-дегидраторов, после чего поступает непосредственно на установку прямой перегонки. Процесс обессоливания проводят при температуре 120—130° С и избыточном давлении 8—10 am. Напряжение между электродами 32—33 кв. Нефть после обессоливания воды и солей практически не содержит.

Из таблицы видно, что происходит резкое колебание качества сточных вод, подаваемых на очистку . Это связано с тем, что технологический конденсат с установки ЭЛОУ поступает непосредственно на очистку, а не через усреднитель. Несмотря на это, качество очищенных сточных вод после турбофлотатора соответствует

от заданного фракционного состава целевого продукта . Покинув колонну, пары крекинг-дистиллята сразу разделяются на два потока: первый поступает в конденсатор 6, затем в газоотделитель 7, где освобождается от крекинг-газа и затем насосом 39 подается на орошение второй колонны, образуя таким образом замкнутый круг. Второй поток, т. е. остальная часть крекинг-дистиллята, со второй колонны поступает непосредственно на очистку.

ное крекирование легкой и тяжелой частей сырья в отдельных печах и вторичное отпаривание легких фракций от крекинг-остатка, которые позволили углубить отбор бензина и работать без подкачки соляровых фракций. Однако были выявлены и недостатки, к основным из которых относится то, что фактически на установке не осуществляется раздельный крекинг узких, однородных по составу фракций, так как тяжелая флегма из первой колонны, являющаяся сырьем для легкого крекинга, содержит большое количество легких, выкипающих до 350° фракций, которым следует быть в составе легкой флегмы и подвергаться крекингу в печи глубокого крекинга. Это происходит вследствие недостаточно четкого погонораздедения в колоннах, работающих при низкотемпературном режиме. Мазут после предварительного подогрева в теплообменниках и дополнительном испарителе поступает непосредственно в первую колонну, где при температуре 350° и давлении 3 ати контактируется с парами крекинг-продуктов, поступающих из испарителя. При этом из мазута не испаряются легкие соляровые фракции, наоборот, часть легких соляровых фракций продуктов крекинга конденсируется и переходит в мазут. В результате тяжелая флегма — сырье для легкого крекинга, получающаяся в низу первой колонны, имеет широкий состав за счет легких соляровых фракций прямой гонки, не ото-гнавшихся от мазута, и легких соляровых фракций крекинга. Печь легкого крекинга непроизводительно загружается этими фракциями, а легкой флегмы оказывается недостаточно для нормальной загрузки печи глубокого крекинга.

Топливо подается в топливное хозяйство НПЗ из товарных парков или узлов смешения, а в некоторых случаях поступает непосредственно с установок первичной перегонки нефти. Нефтехимические предприятия получают мазут, как правило, по трубопроводам с близлежащих нефтеперерабатывающих заводов-. Если такая возможность отсутствует, нужно проектировать узлы приема мазута по железной дороге со стороны, включающие железнодорожные эстакады и насосные для слива.

Отделение олефинов от нефтепродуктов -можно проводить с помощью 80'!о-ой серной кислоты. В настоящее время разработаны методы анализа нефтепродуктов, содержащих олефины, хромате • графическим путем. В газовый хроматограф монтируется реактор, содержащий адсорбент с нанесенной на его поверхность 80%-of. серной кислотой. В хроматограф вводится 2 образца фракции нефтепродукта, один из них поступает непосредственно в хроматограф, другой проходит через реактор с серной кислотой. Сравнение хро-матограмм позволяет определить на хроматограмме фракции нефтепродукта пики, соответствующие этиленовым углеводородам. Для идентификации этиленовых углеводородов наряду со спектраль ньши методами нередко используют химические методы. Так, длг установления положения двойной связи в молекуле олефина применяют озонирование и окисление.

перевальной стены, затем через канал в перевальной стене и поде поступает непосредственно к факелу. Такой воздушный канал предназначался также для охлаждения перевальной стены; кроме того, он позволял несколько уменьшить вес перевальной стены. В современных печах подобные каналы не сооружают. В средней части камеры конвекции данной печи размещен пароперегреватель.

Кубовая жидкость из К — 1 поступает самотеком в колонну К — 3. За счет снижения давле — ния с 0,4 до 0,1-0,05 МПа и подачи водяного пара в переток из К—1 в К — 3 происходит от — парка легких фракций.

Из бункера-сепаратора катализатор поступает самотеком в промежуточный бункер, называемый также бункером реактора, затем проходит последовательно напорный трубопровод, реактор прямоточного типа, разобщающую камеру и регенератор.

Подъем регенерированного и закоксованного катализатора осуществляется ковшевыми элеваторами 12. В реактор катализатор поступает самотеком из бункера 13. Закоксованный катализатор перемещается элеватором в регенератор 11. Производительность регенератора по выжигу кокса 1720 кг/час .

По трубопроводам 20 регенерированный катализатор через счетчик поступает самотеком в дозер 9 системы пневмоподъема, откуда транспортируется по стволу • 10 в бункер-сепаратор 7. В дозер подается первичный и вторичный воздух, являющийся транспортирующим агентом. При конструировании дозера учитывалась необходимость сведения к минимуму турбулентности потока катализатора при входе его в ствол. Длина ствола 74,7 м.

Система питания состоит из инерционно-масляного воздушного фильтра, карбюратора К16Б и газопровода. Топливо в карбюратор поступает самотеком из отдельного уравнительного бака. В карбюраторе установлены дополнительно регулировочные винты, позволяющие изменять пропускную способность главного и дополнительного жиклеров.

Первоначальная схема процесса изображена на рис. 95 . Процесс включает четыре стадии: 1) ионный обмен; 2) разделение катализатора и смолы: 3) выделение катализатора из суспензии; 4) регенерация смолы. Катализатор, загрязненный металлами, поступает самотеком в один из четырех реакторов, где он смешивается с ионообменной смолой, с которой реагируют ионы металлов. При этом температура, концентрация, рН раствора и длительность реакции тщательно поддерживаются на оптимальном уровне, необходимом для удаления металлов. Каждый реактор представляет собой котел емкостью 15 м3 с рубашкой и механической мешалкой. Смолу подают в виде суспензии в химически очищенной воде. Когда реактор уже полностью загружен, катализатор и смолу тщательно перемешивают. Реакторы работают в следую-

Смесь конденсата углеводородов и водяного пара из сепаратора 16 поступает самотеком в емкость 15. Из емкости основная часть легкого масла при помощи насоса 14 возвращается па орошение в верхнюю часть промывной колонны. Легкие углеводо-эт от масла в отпарной колонне 9 водяным паром, абсолютное давление 8 ат. Отпаренные легкие углево-вместе с водяным паром добавляют к газам пиролиза пе-холодильннком 12, а легкое масло, охлажденное в холодильнике 11 до 35 °С, перекачивают на склад насосом 13.

Смесь конденсата углеводородов и водяного пара из сепаратора 16 поступает самотеком в емкость 15. Из емкости, основная часть легкого масла при помощи насоса 14 возвращается на орошение в верхнюю часть промывной колонны. Легкие углеводороды отделяют от масла в отпарной колонне 9 водяным паром, имеющим абсолютное давление 8 ат. Отпаренные легкие углеводороды вместе с водяным паром добавляют к газам пиролиза перед холодильником 12, а легкое масло, охлажденное в холодильнике // до 35 °С, перекачивают на склад насосом 13.

Сырьем для печи глубокого крекинга служит легкая флегма, собирающаяся в низу второй ректификационной колонны. Отсюда горячим насосом 33 эту флегму при температуре 320—330° подают в печь глубокого крекинга 2 под давлением 50 am. Продукты крекинга выходят из печи при температуре 500—502е, проходят через редукционный вентиль, затем смешиваются в тройнике смешения с потоком холодной флегмы и поступают в испаритель 3. Дальнейший ход процесса изложен выше. Некоторое избыточное количество тепла второй колонны используется следующим образом. Часть флегмы со второй колонны поступает самотеком на стабилизационную уста-новку в подогреватель 19, где ее тепло используется дляработы стабилизатора 17. Из подогревателя часть флегмы поступает в сырьевой теплообменник 26, где она отдает свое тепло мазуту, затем насосом 36 подается на орошение первой колонны или в случае надобности возвращается во вторую колонну. Остальная часть флегмы из теплообменника 26 поступает через теплообменник 27 в промежуточную емкость 29, откуда насосом 38 качается на орошение абсорбера 12.

1) с расположением насосов в заглубленном машинном зале, что позволяет осуществить самозалив насосов от уровней воды в аварийных нефтеотделителях, куда горячая вода в основном поступает самотеком, и от уровней в резервуарах градирен; помещения насосов охлажденной и горячей воды, имеющих нормальное исполнение, блокируются с взрывоопасными помещениями для установки насосов откачивания уловленной нефти и шлама, а также с помещениями блока стабилизации и др.;

Это обстоятельство явилось мощным толчком к замене реакторов с псевдоожиженным слоем прямоточными. В настоящее время в США все вновь строящиеся и реконструируемые установки каталитического крекинга имеют прямоточные реакторы. В нашей стране на реконструированных установках 1А-1М сырье крекируется в транспортных линиях. Первой отечественной установкой, в которой запроектирован прямоточный реактор, является установка Г-43-107. Основные аппараты РРБ этой установки расположены несоосно. Катализатор из реактора в регенератор и из регенератора в узел смешения внизу прямоточного реактора поступает самотеком.