Главная -> Словарь

Повышенной концентрацией

Таблица 5. Материальный баланс процесса гидрокрекинга высокссернистого деасфальтизата повышенной коксуемости *

Сравнивая свойства опытных образцов, можно сказать, что они по своим качественным показателям: 1, 2, 4- выдерживают нормы как на «легкое» так и на «тяжелое» топливо, а образец 3 из-за повышенной коксуемости удовлетворяет требованиям только на «тяжелое» СВТ.

Подобные установки коксования, распространенные в США. работают весьма устойчиво с использованием в качестве сырья остатков повышенной коксуемости. Межремонтный пробег их обычно составляет 1,5 года, а рекордная продолжительность работы одной установки в кипящем слое составила 871 день. С учетом коэффициента рециркуляции и систематического превышения проектной мощности на 20—25% количество вторичного сырья, поступающего в реактор, достигает 10000 м3/сут. Вследствие высокой единичной мощности установок коксования в кипящем слое для переработки остатков на современных НПЗ достаточно одной такой установки. В последние годы в строительстве установок коксования в кипящем слое снова возродился повышенный интерес к этому процессу.

ботки остатков рекомендуется использовать процесс замедленного коксования. Возможность получения при этом способе высококачественного кокса обусловливает необходимость коксования различных видов сырья раздельно. При высокой стоимости и повышенных значениях коксуемости сырья, но низкой стоимости водорода предпочтительнее использовать гидрокрекинг нефтяных остатков. Процесс непрерывного коксования экономически выгоден в тех случаях, когда стоимости сырья и водорода имеют среднее значение. Применение процесса в кипящем слое тем выгоднее, чем выше коксуемость исходного сырья. Другими словами, при использовании коксования как средства углубления переработки смолистых и высокосернистых остатков повышенной коксуемости рациональнее оформлять его в виде непрерывного процесса.

Остаточные масла вырабатывают также по другому варианту. На головной установке концентрат подвергают селективной очистке парными растворителями . В случае переработки сырья повышенной коксуемости, например гудрона, установку дополняют блоком предварительной деасфальтизации. В результате получают второй побочный продукт— асфальт . При очистке малосмолистых остатков образуется только один побочный продукт — остаточный экстракт.

Имеются данные об очистке вьюоковязких деасфальтизатов, получаемых во второй ступени" деасфальтизации, при последовательной работе двух экстракционных колонн. Обычно деасфальтизаты второй ступени деасфальтизации служат сырьем для выработки высоковязких масел типа П-28 и П-40, применяемых для смазки тяжелонагруженного оборудования прокатных станов, поскольку из-за повышенной коксуемости и относительно высокого содержания серы они не могут служить высоковязкими компонентами дизельных и автомобильных масел. При очистке высоковязких деасфальтизатов фенолом последовательно в двух колоннах можно получать рафинаты, по коксуемости и содержанию серы удовлетворяющие нормам на остаточный компонент для дизельных и автомобильных моторных масел.

Сравнивая свойства опытных образцов, можно сказать, что они по своим качественным показателям: 1,2, 4 - выдерживают нормы как на «легкое» так и на «тяжелое» топливо, а образец 3 из-за повышенной коксуемости удовлетворяет требованиям только на «тяжелое» СВТ.

Оптимальным сырьем для установок селективной очистки является деасфальтизат с коксуемостью менее 1% и вязкостью 19^2 мм /с при ЮО°С. При повышенной коксуемости резко снижается производительность установки из-за присутствия смол.

Подобные установки коксования, распространенные в США. работают весьма устойчиво с использованием в качестве сырья остатков повышенной коксуемости. Межремонтный пробег их обычно составляет 1,5 года, а рекордная продолжительность работы одной установки в кипящем слое составила 871 день. С учетом коэффициента рециркуляции и систематического превышения проектной мощности на 20—25% количество вторичного сырья, поступающего в реактор, достигает 10000 м3/сут. Вследствие высокой единичной мощности установок коксования в кипящем слое для переработки остатков на современных НПЗ достаточно одной такой установки. В последние годы в строительстве установок коксования в кипящем слое снова возродился повышенный интерес к этому процессу.

ботки остатков рекомендуется использовать процесс замедленного коксования. Возможность получения при этом способе высококачественного кокса обусловливает необходимость коксования различных видов сырья раздельно. При высокой стоимости и повышенных значениях коксуемости сырья, но низкой стоимости водорода предпочтительнее использовать гидрокрекинг нефтяных остатков. Процесс непрерывного коксования экономически выгоден в тех случаях, когда стоимости сырья и водорода имеют среднее значение. Применение процесса в кипящем слое тем выгоднее, чем выше коксуемость исходного сырья. Другими словами, при использовании коксования как средства углубления переработки смолистых и высокосернистых остатков повышенной коксуемости рациональнее оформлять его в виде непрерывного процесса.

Таблица 5. Материальный баланс процесса гидрокрекинга высокосернистого деасфальтизата повышенной коксуемости *

' В случае получения к-пропанола осуществляется гидрирование-пропионового альдегида. Приготовление карбонилов кобальта при работе по триадной схеме производится в катализерах, заполненных насадкой-пемзой с осажденным на ней кобальтом. В катализер направляется растворитель для смыва карбонилою кобальта, образующихся при температуре 150—Щ)° С и давлении синтез-газа 150— 300 am. При этих условиях кобальтизации целесообразно применять газы с повышенной концентрацией окиси углерода.

Когда давление при хлорировании изменяется от атмосферного до 0.6 МПа, активность катализатора в реакции изомеризации снижается, что связано с повышенной концентрацией четыреххлористого углерода на поверхности катализатора. Хлорирование при давлении 0,2 МПа не приводило к изменению активности катализатора.

Смесь кислых газов, получение газа с повышенной концентрацией сероводорода ? " С- : • ,.t'" • ' Снижение давления

Газы с повышенной концентрацией сероводорода

а только его нижняя часть с повышенной концентрацией дисперсной фазы.

нафталина и высоким газообразованием. Концентрация ароматических углеводородов в этом легком газойле может быть повышена увеличением жесткости режима каталитического крекинга, а также путем термического крекинга легкого газойля или экстракцией из него концентрата ароматических углеводородов. При термическом крекинге легкого газойля„каталитического крекинга происходит деструкция парафиновых углеводородов, уменьшение количества и длины боковых цепей в моноциклических и частично в бй-циклических ароматических углеводородах. После термического крекинга из дистиллята отбирают фракцию 200—300° С с повышенной концентрацией ароматических углеводородов . Термический крекинг проводили при температуре 530—550° С и давлении 25— 35 ат. Материальный баланс при переработке фракции 200—350°С газойля каталитического крекинга следующий: газообразных углеводородов — 20, бензина — 23, фракции 200—300° С —35 и остатка выше 300° С — 22 вес. % .

Концентрацию ароматических углеводородов в легком газойле можно повысить увеличением жесткости режима каталитического крекинга, а также путем термического крекинга легкого газойля или экстракцией из него концентрата ароматических углеводородов. При термическом крекинге фракции 200—350 °С легкого газойля каталитического крекинга происходит деструкция парафиновых углеводородов, уменьшается число и длина боковых цепей в моноциклических и частично в бициклических ароматических углеводородах. После термического крекинга из дистиллята отбирали фракцию 200—300 °С с повышенной концентрацией ароматических углеводородов .

Возможна поверхностная проводимость, обусловленная повышенной концентрацией заряженных частиц в диффузной части двойного электрического слоя сложных структурных образований и на границе раздела фаз.

Смесь кислых газов, получение газа с повышенной концентрацией сероводорода *t * t ~ t \" Снижение давления

ности удается в некоторых случаях достигнуть применением искусственных деконцентратов в виде отверстий в зонах сварных соединений с повышенной концентрацией напряжений - около начала и конца шва, в местах пересечения швов и т.п. Эффективно также создание сжимающих напряжений в зоне стыка предварительной стяжкой и др.

При непрерывном вводе ингибитор постоянно закачивают при помощи дозировочного насоса в защищаемую систему. Концентрация ингибитора зависит от его типа и колеблется в интервале 25—100 мг/л. Для снижения времени формирования на поверхности металла защитной пленки перед эксплуатацией оборудование обрабатывают ингибитором с ударной концентрацией. Предварительная очистка поверхности металла и продуктов коррозии облегчает образование защитных пленок.