Главная -> Словарь

Повышенное образование

Удельная нагрузка катализатора в первой ступени равна в среднем примерно 100 объемам синтез-газа на 1 о-бъем катализатора в час . В зависимости от состава исходного гаэа и степени превращения в первой ступени распределяют реакторы по ступеням процесса. Обычно в первую ступень включают 2/з и во вторую '/з от суммарного числа реакторов. Например, на заводе Рейнпрейс-овн в первую ступень включено 60 и во вторую 30 реакторов, на заводе Рурхеми соответственно 18 и 9 реакторов, на заводе Шварцхайде 100' и 44. При этом реакторы со свежим катализатором всегда включаются в .первую ступень и переключаются во вторую после того, как активность катализатора несколько понизится. Такой порядок работы применяют при синтез-газе, практически свободном от серы. Если газ содержит повышенное количество серы или для увеличения срока службы катализатора иногда подключают реакторы с отработанным катализатором. Эти реакторы выполняют в основном функции до-очистки гаэа, но некоторое превращение в них все же протекает.

При глубокой же депарафинизации в гач перейдет также и значительное количество твердых компонентов с температурами плавления пониженными для данного* интервала температур кипения или для данного молекулярного веса. Эти компоненты будут состоять в значительной своей доле из циклических углеводородов и изоалканов. Полученные из таких гачей технические парафины будут также содержать повышенное количество циклических углеводородов и углеводородов изостроения, если при обезмасливании таких гачей не будут приняты специальные меры для предотвращения перехода этих компонентов в целевой парафин.

Вследствие повышенных температур фильтрации получаемые фильтраты содержат повышенное количество парафина и имеют повышенные температуры застывания. Поэтому данные фильтраты для производства масел без дополнительной их переработки не используют.

Полученный при I ступени центрифугирования петролатум содержит повышенное количество масла и именуется масляным петролатумом. Для уменьшения содержания в петролатуме масла с целью повышения общего отбора целевого масла от сырья петролатум подвергают вторичному центрифугированию. Для этого его подогревают и смешивают со свежей порцией растворителя, подаваемой в количестве пяти-шести объемов на один объем масляного петролатума. Полученный раствор петролатума затем охлаждают, сначала в холодильниках отходящим из центрифуг холодным раствором масла, затем в кристаллизаторах испарением жидкого аммиака до температур менее низких, чем при охлаждении раствора сырья на I ступени центрифугирования. Охлажденный раствор петролатума подают на центрифуги II ступени, т. е. на вторичное центрифугирование, выполняемое технически так же, как и первичное.

Дополнительные количества сырья для каталитического крекинга на некоторых заводах получают, подвергая мазуты де-асфальтизации пропаном» Деасфальтированный мазут, как содержащий повышенное количество примесей , портящих катализатор, и дающий много кокса, крекируют в смеси с прямогонными соляровыми дистиллятами. Тяжелые прямогонные соляровые фракции, а также деасфальти-рованные мазуты крекируются, как правило, значительно легче, чем легкие прямогонные дистилляты. Октановые числа автобензинов, получаемых при каталитическом крекинге тяжелых фракций, близки К октановым числам автобензинов из керосиновых JH легких соляровых дистиллятов.

Данный метод приготовления сырья для каталитического крекинга применяется на ограниченном числе заводов. К преимуществам этого способа по сравнению с вакуумной перегонкой относятся бблыная глубина отбора фракций и отсутствие термического разложения сырья, так как процесс проводится при умеренных температурах. Вместе с тем получаемая в процессе деасфальтизации пропаном смесь фракций содержит повышенное количество компонентов, загрязняющих катализатор, и имев! более тяжелый фракционный состав, чем вакуумный дистиллят.

Эффективность работы регенератора оценивается рядом показателей. К ним относятся: степень снижения содержания кокса на катализаторе, удельный расход воздуха, абсолютное количество сжигаемого в единицу времени кокса, процентное содержание кислорода в продуктах сгорания. Кроме того, нередко подсчитывают скорость выжига кокса — число килограммов сожженного кокса в час на один килограмм находящегося в регенераторе катализатора. Так, например, если количество сожженного кокса составляет 4000 кг/час и в регенераторе находится 40 т катализатора, то скорость выжига кокса равна 4000 : 40000 = = 0,10 кг/чае къ. Численные значения этого нвказатеяя весьма различны, что объясняется многообразием условий эксплуатации регенераторов и использованием катализаторов разной регенери-руемости и активности. При проектировании регенератора одной из крекинг-установок флюид скорость выжига была принята равной 0,03 кг/час кг. В результате обследования работы двух Других промышленных установок было найдено, что этот показатель изменялся для одного регенератора от 0,11 до 0,14, а для другого от 0,14 до ~0,18 . Эти обследования были предприняты в связи е переводом крекинг-установок на работу с катализаторами, содержащими повышенное количество алюминия.

Поскольку деасфальтизаты содержат повышенное количество металлов по сравнению с соляровыми дистиллятами, то во избежание порчи больших масс катализатора накапливающимися примесями железа, никеля, ванадия и т. д. переработку такого сырья на некоторых заводах сосредоточивают на одной установке каталитического крекинга и разбавляют его прямогонными фракциями. При переработке деасфальтизатов, как и других нестойких в условиях процесса крекинга высокомолекулярных видов сырья, необходимо весьма тщательно контролировать и регулировать работу реактора во избежание быстрого и чрезмерного коксоотложения на катализаторе.

В случае гидрирования эфиров кислот значительная часть эксплуатационных затрат приходится на стадий этери-фикации кислот и рафинирования эфиров. Кроме того, эти стадии требуют применения аппаратуры из нержавеющих материалов. В связи с этим большой интерес представляет процесс прямого гидрирования жирных кислот. Однако несмотря на кажущуюся простоту при практическом осуществлении процесса прямого гидрирования встречается ряд трудностей. Высокое давление, повышенная температура и агрессивная среда приводят к некоторой коррозии аппаратуры гидрирования; применение в процессе стационарного катализатора затруднено из-за возможности его растворения и уноса с продуктами реакции; в процессе гидрирования образуется повышенное количество побочных продуктов.

ния углекислотной конверсии пропан-бутановой фракции . Этим способом получают газ, содержащий повышенное количество окиси углерода.

Введение в масла металлсодержащих моющих присадок позволило снизить лакообразование на деталях авиационных поршневых двигателей, предотвратило пригорание поршневых колец; однако при этом в камере сгорания образовывалось повышенное количество зольных отложений, способствовавших нарушению процесса

- повышенное образование сажи и, в связи с этим, загущение масла и повышенный износ деталей двигателя;

Повышенное образование крошки

Ни одно из эт,их объяснений недостаточно удовлетворительно. Учитывая широко распространенную тенденцию к образованию тг-комплексов, проявляемую ароматическими системами, представлялось вероятным, что более обоснованным объяснением этого явления должно было бы быть повышенное образование таких комплексов в более концентрированной кислотной среде . Образование я-комплексов этого рода должно было бы уменьшить эффективную концентрацию ароматических соединений, способных к реакции с ионами нитрония:

Расстояние между тарелками должно удовлетворять таким требованиям: легкость монтажа, ревизии и ремонта тарелок; осаждение основной части капелек, уносимых паром с нижележащей тарелки; подпор для нормального стока флегмы по сливным трубам без «захлебывания». Для колонн малого диаметра принимают расстояние между тарелками, равными Н = 0,3 м, для колонн диаметром до 6 м Я=0,45 — 0,6 м и диаметром более 6 м Я = 0,6 — 0,9 м. Одновременное увеличение диаметра и расстояния между тарелками связано главным образом с необходимостью монтажа более громоздких деталей. Кроме того, при больших диаметрах вероятно более неравномерное распределение потоков по площади тарелки, превышение местных скоростей над средними расчетными и, как следствие, повышенное образование брызг.

В трансформаторных маслах загрязнения в процессе эксплуатации накапливаются главным образом вследствие окисления углеводородов кислородом воздуха, причем этот процесс ускоряется не только под влиянием повышенной температуры и при каталитическом воздействии металлов, но и в результате действия электрического поля. При действии электрического поля наблюдается повышенное образование воды в масле и увеличение количества асфальтенов в образующемся осадке. Ниже приведены данные о составе осадка, образующегося при окислении трансформаторного масла ТКп при разной напряженности электрического поля :

Эта реакция экзотермична, и ее равновесие при повышении температуры смещается влево , причем избыток во-дяногэ пара вызывает повышенное образование диоксида углерода. Конверсия сксида углерода протекает быстро, и состав конвертированного газа определяется ее равновесием.

зующийся газ почти нацело состоит из метана. В случае получения нафталина концентрация метана в газе зависит от степени ароматизации исходного сырья — при высоком содержании ароматических углеводородов в сырье наблюдается повышенное образование метана, что видно из следующих данных :

По данным П. Эйза и Ж. Галлуа, опыт эксплуатации более 500 среднеоборотных дизелей фирмы «S. Е. М. Т. — Pielstiek» типа РСЗ , установленных на судах и наземных электростанциях показал, что применение остаточных топлив взамен газойля вызывает следующие неполадки: закоксовывание форсунок, в результате чего повышается удельный расход топлива и появляется дымление на выхлопе; повышенный износ цилиндра, компрессионного кольца и первой поршневой канавки; прогар фасок клапанов; повышенное образование углеродистых отложений в турбинах турбокомпрессоров.

На неоднородность качества кокса влияет и переменный тепловой эффект процесса в течение цикла коксования. Специальные исследования показали, что суммарный тепловой эффект реакции испарения, коксования и тепловых потерь по высоте не постоянен. Так, при работе на крекинг-остатке ромашкинской нефти он колеблется от 294 до 210 кДж/кг сырья . Большие значения теплового эффекта наблюдаются в начале коксования . Затем, по мере установления постоянства выхода этих продуктов и увеличения доли процесса конденсации составляющих остатка, тепловые затраты снижаются до минимального значения. Почти совпадающие с приведенными результаты по тепловому эффекту коксования в лабораторных условиях были получены в работе . В процессе коксования при 450 и 475 °С гудрона ромашкинской нефти общий расход тепла на

На неоднородность по качеству кокса влияет и переменный тепловой эффект процесса в течение цикла коксования. Специальные исследования показали, что суммарный тепловой эффект реакции испарения, коксования и тепловых потерь по высоте не постоянен; так, при работе на крекинг-остатке ромашкинской нефти он колеблется от 70 до 50 ккал/кг сырья . Большие значения тепло: вого эффекта наблюдаются в начале коксования . Затем, по мере установления постоянства в выходе этих продуктов и увеличения доли процесса конденсации составляющих остатка, тепловые затраты снижаются до своего минимального значения. Почти совпадающие результаты по тепловому эффекту процесса коксования, но только в лабораторных условиях, были получены в работе . В процессе коксования при 450 и 475 °С гудрона ромашкинской нефти общий расход тепла на процесс испарения и деструкции составил 72—78 ккал/кг сырья. Из них около '/з тепла расходуется на испарение, а остальное количество — на реакцию.

При испытаниях анодной массы из ферганского кокса наблюдалось повышенное образование угольной пены, вызванное, по-видимому, чрезмерной глубиной прокалки кокса и недостаточным содержанием в анодной массе связующего. Повышенное пенообразо-вапие и недостаточное количество связующего обусловливали повышенную скорость сгорания анодов и высокую температуру электролита. Последняя, в свою очередь, вызвала некоторое снижение выхода по току алюминия п повышенное содержание в готовом металле железа п кремния. Увеличению содержания железа и кремния способствовала также высокая зольность прокаленного ферганского кокса.