Главная -> Словарь

Поверхности комплекса

Вследствие давления, развиваемого газами в пластическом слое и в загрузке , коксуемая загрузка в течение первых 10-11 ч периода коксования примыкает к стенке камеры. Затем происходит поперечная усадка, т.е. отход боковой поверхности коксового пирога от стенки камеры. Зазор между поверхностью коксового пирога

Рис. 4.5 Плотность насыпной массы чшхшы ч усадка закружи будет примерно в два раза меньше.

-боковой поверхности коксового пирога от стен .

расчете уровня перевала продуктов сгорания отопительного газа. Имеются различия и в отходе боковой поверхности коксового пирога от стен даже по усредненным данным . Между зонами самой большой и самой низкой плотности загрузки в коксовой камере различия будут еще больше .

Эффективность струй из насадок диаметром 10,05 и 12,2 мм заметно возрастает при сохранении тех же параметров. С удалением •образцов на расстояние 1 ,8—2,5 м разрушение наблюдалось при скорости перемещения струи 0,7—1,2 м/с и избыточном давлении выше 130 кгс/см2. Увеличение скорости перемещения свыше 1,6 м/с заметно уменьшает размеры щелей, и наблюдается в полном смысле «выкрашивание» кусочков кокса из щели. Многократное воздействие струи по первоначальному резу создает, в конечном счете, благоприятные условия для разрушения образца. Естественно, оптимальная скорость перемещения образца зависит как от геометрических и гидродинамических параметров струи, так и от физико-механических свойств кокса. Однако проведенные эксперименты показывают, что на эффективность гидроотбойки и, прежде всего, на гранулометрический состав разрушаемого кокса существенно влияет скорость относительного перемещения струи по поверхности коксового массива. Объем выбитого из щели кокса является определяющим для характеристики процесса разрушения. Повышение давления увеличивает объем кокса, выбитого из ще-.ли, т. е. с ростом давления струи увеличивается глубина и ширина щели.

Наиболее важными параметрами, оказывающими влияние на производительность выгрузки, удельные энергозатраты и гранулометрический состав кокса, являются: давление воды, диаметр насадок, компактность струй, физико-механические свойства кокса и конструкция гидроинструментов. К параметрам, непосредственно связанным с условиями эксплуатации систем гидроудаления относятся число оборотов гидроинструмента, скорость перемещения струй по поверхности коксового массива, способы выгрузки и др.

Скорость движения струи по поверхности коксового массива в зависимости от диаметра скважины и числа оборотов

1. Показатели выгрузки нефтяного кокса из реакционных камер установок замедленного коксования зависят от гидродинамических свойств режуших струй воды, диаметра насадок, скорости перемещения струй по поверхности коксового массива, способа выгрузки, физико-механических свойств кокса, и конструкции гидроинструментов .

Так как в крекируемом мазуте содержится некоторое количество золы, то в процессе паровоздушной очистки на поверхности коксового слоя образуется пленка окисей металлов, которая препятствует доступу кислорода к окисляемому коксу. Для удаления золы с поверхности кокса периодически производится продувка змеевика максимальным количеством водяного пара в течение 15—20 мин. Образование пленки золы обнаруживается по затуханию процесса окисления кокса, что сопровождается заметным уменьшением содержания СО2 и увеличением кислорода в продуктах окисления.

3. Коксование тяжелого остатка в «тонком» слое на поверхности, коксового теплоносителя в реакторе в течение 12 мин.

адсорбироваться на поверхности карбамида и комплекса. Е. В. Клименок с сотр. установил, что смолы, являющиеся ингибиторами комплексообразования, можно разделить на две группы — адсорбирующиеся и не адсорбирующиеся на поверхности комплекса. Первые более богаты кислородом и бедны серой по сравнению со вторыми. На ингибирующее влияние кислородных, а также сернистых соединений, содержащихся в нефтепродуктах, указал также и И. Л. Гуревич с сотр. , поскольку при удалении этих соединений из сырья удавалось вместо метанола в качестве активатора использовать воду. . На этой поверхности происходит адсорбция смол, которые, препятствуя доступу н-па-рафинов к молекулам карбамида, выступают в роли ингибиторов. При дальнейшем перемешивании, однако, появляется возможность комплексообразования, и на поверхности кристаллов комплекса адсорбируются смолы, десорби-рующиеся с поверхности раздела жидких фаз, что создает условия для образования новых кристаллов комплекса, которые в свою очередь адсорбируют смолы с поверхности раздела жидких фаз и т. д. Происходит, таким образом, лавинообразное

Свежеполученный комплекс включает в себя не только частицы собственно комплекса, но и значительное количество жидкой фазы и других посторонних примесей. Жидкая фаза, которая состоит в основном из депарафинированного продукта, может также включать в себя частицы активатора, растворителя и воды . В процессе отжатия и сушки комплекса удается удалить значительную часть жидкой фазы. Остающиеся же в отжатом и просушенном комплексе примеси представляют собой как адсорбированные на поверхности комплекса молекулы ароматических углеводородов и смол, так и некоторое количество механически увлеченных частиц исходного сырья. При разрушении комплекса эти примеси загрязняют н-парафины. Наиболее эффективным методом, предупреждающим попадание указанных примесей в к-парафины, является переосаждение. Так, согласно патенту , получение смеси н-парафинов с С6 до С50 высокой степени чистоты осуществляется переосаждением при смешении комплекса с водным раствором карбамида с последующим осаждением комплекса. Однако в промышленности переосаждение комплекса не нашло применения ввиду сложностей, связанных с технологическим оформлением, этого процесса. Не нашел этот метод широкого применения и в лабораторной практике. В то же время широкое распространение-получила промывка комплекса, хотя при этом и разрушается некоторая часть комплекса вследствие обратимости реакции комплек-сообразования.

К При депарафинизации дизельного топлива изменяются все его основные показатели. 3. В. Басырова на примере, дизельного топлива туймазинской нефти показала, что с увеличением глубины депарафинизации дизельного топлива, характеризуемой температурой застывания, возрастают плотность, показатель преломления, кинематическая вязкость, содержание серы и коксовое число, а кислотное и цетановое числа снижаются. Возрастание плотности, показателя преломления и вязкости объясняется удалением к-парафинов, для которых эти показатели соответственно ниже, чем у исходного дизельного топлива. Увеличение же содержания серы объясняется тем, что сера входит в состав циклических соединений, не образующих комплекса. Снижение кислотности можно объяснить, во-первых, адсорбцией нафтеновых кислот на поверхности комплекса, а во-вторых, нейтрализацией, кислот аммиаком, выделяющимся в процессе гидролиза карбамида. ,11ри депарафинизации карбамидом с максимальным извлечением к-парафинов резко снижается температура застывания дизельных топлив, особенно из высокопарафинистых нефтей. Когда же целью процесса является выработка дизельного топлива определенной марки, нет необходимости удалять из него все содержащиеся в нем м-парафины, поскольку это приводит к снижению выхода дизельного топлива. Поэтому целесообразнее извлекать из дизельного топлива лишь часть к-парафинов, чтобы до минимума снижались температура застывания и выход целевого продукта. Шампанья с сотр. обрабатывал карбамидом часть дизельного топлива, после чего смешивал депа-рафинат и необработанное дизельное топливо. Например, температуру застывания кувейтского дизельного топлива понижали депарафинизацией карбамидом с —13 до —40° С, а требуемой стандартом температуры застывания —18° С достигали смешением 20% депарафината и 80% исходного дизельного топлива.

Ф. А. Соколов и Б. В. Кли-менок показали, что кривые изменения температур застывания масел в процессе депарафинизации проходят сначала через минимум, а затем через максимум . Авторы считают, что причиной этого явления является адсорбция на поверхности комплекса и последующая десорбция с не