Главная -> Словарь

Поверхности поршневых

Подшипники. На поверхности вкладыша подшипника скольжения глубина трещин и износа рабочей поверхности не должна превышать 1 мм. Максимальный зазор между валом и верхним вкладышем должен быть не более 0,2 мм для вала диаметром 50—80 мм и не более 0,33 мм — для вала диаметром 80— 120 мм. Подшипник скольжения необходимо перезалить, если раковины и выкрошившиеся куски обнаруживаются более чем на '/4 всей поверхности подшипника.

Подшипник проверяют на износ поверхности баббитовой заливки. Допускается износ до 0,16 мм. Отслаивание баббита контролируют опусканием подшипника в керосин, просушкой его и нанесением мелового раствора. При появлении на меловом покрытии пятен керосина подшипник выбраковывают. Задиры и риски глубиной более 0,2 мм и площадью более 5 мм2 не допускаются. Площадь прилегания поверхности подшипника к ротору должна быть не менее 50%.

Механизм этого вида коррозии можно представить себе так, что вначале образуется комплекс металла, например меди, с сернистым соединением в виде тончайшей пленки на поверхности подшипника. В этой стадии коррозия может рассматриваться как положительный фактор.

В условиях высокой температуры, однако, комплекс разлагается с образованием твердой и хрупкой CuS, которая отслаивается от поверхности подшипника, что ведет к появлению в масле абразивно действующих твердых частиц сернистых металлов . Вероятность протекания таких реакций подтверждается данными о направлении превращения меркаптидов, например, под действием повышенной температуры.

пленки при данных нагрузке и поверхности подшипника пропор-

лости на поверхности подшипника, возникшие при этом, ведут

наличии больших участков поверхности подшипника, оставшейся

поверхности подшипника, как на рис. 101, можно констатировать

Наиболее характерными режимами смазки являются: жидкостная или гидродинамическая ; полужидкостная и граничная смазка . Жидкостная гидродинамическая смазка имеет место при наличии гидродинамического или гидростатического эффекта, а также эффекта 'вязкоупругости. В этом случае сила трения определяется только внутренним трением в слое смазки и зависит от ее вязкости. Схема процесса гидродинамической смазки показана на рис. 2. При движении одной из смазываемых поверхностей, например, шейки коленчатого вала, отделенной от сопрягаемой поверхности подшипника незначительной прослойкой смазки, эта поверхность увлекает за собой тончайший слой масла, прилипший к ней за счет явления смачивания. Неподвижная поверхность также удерживает возле ое-

бя молекулярный слой масла. При этом промежуточные слои смазки начинают перемещаться со скоростями, обратно пропорциональными расстоянию от движущейся поверхности. Вращающаяся поверхность шейки вала, захватывая последующие слои масла, нагнетает их в клиновидный зазор А. Под действием гидродинамических сил образуется так называемый масляный клин, и вал «всплывает» в подшипнике, т. е. его поверхность отделяется от поверхности подшипника относительно толстым слоем масла, достаточным для того, чтобы предотвратить непосредственное касание сопрягаемых поверхностей.

1) они образуют на поверхности подшипника тонкую прочную защитную пленку, предохраняющую металл подшипника от контакта с кислыми продуктами;

3.12. При наличии отложений на внутренней поверхности поршневых колец проводят замер их толщины с погрешностью не более 0,01 мм не менее, чем в пяти точках.

2. При наличии отложений на внутренней поверхности поршневых колец коэффициент Ki.o определяется по суммарной величине толщины отложений в канавке поршня и на кольце.

РИС. 3.95. Аппарат для хонин-гования наружной поверхности поршневых колец;

Результаты испытания оценивают по образованию углеродистых отложений на боковой головке поршня, в канавках поршневых колец, на поршневых кольцах, на юбке поршня, во внутренней полости поршня; количеству пригоревших и прихваченных колец; по задиру на головке поршня, гильзе цилиндра, на поверхности поршневых колец и состоянию кромок колец.

Результаты испытания оценивают по образованию углеродистых отложений на боковой головке поршня, в канавках поршневых колец, на поршневых кольцах, на юбке поршня, во внутренней полости поршня; количеству пригоревших и прихваченных колец; задиру на головке поршня, гильзе цилиндра, на поверхности поршневых колец и состоянию кромок колец; по износу гильзы цилиндра и поршневых колец.

ченных колец; задиру на головке поршня, гильзе цилиндра, на поверхности поршневых колец и состоянию кромок колец; по износу гильзы цилиндра и поршневых колец.

Результаты испытания оценивают по образованию углеродистых отложений на боковой головке поршня, в канавках поршневых колец, на поршневых кольцах, на юбке поршня, во внутренней полости поршня; количеству пригоревших и прихваченных поршневых колец; задиру на головке поршня, гильзе цилиндра, на поверхности поршневых колец и состоянию кромок колец; по износу гильзы цилиндра и поршневых колец.

Поршневые кольца. При обнаружении трещин на поверхности поршневых колец, при значительном и неравномерном износе, эллипсности, потере упругости колец их необходимо заменить новыми.

Рис. 134. Закалочные трещины на боковой поверхности поршневых пальцев, выявленные магнитным Л методом

з) природа отложений на внутренней поверхности поршневых

б) состояние рабочей поверхности поршневых колец и коли-