Главная -> Словарь

Поверхности теплоносителя

На выработку антифрикционного сплава подшипников влияют качество антифрикционного сплава и заливки; качество смазки и степень ее очистки от механических примесей во время работы насоса; состояние трущихся поверхностей, степень точности и характер обработаннбй трущейся поверхности; температура трущихся поверхностей; давление на опорную поверхность подшипника; общее состояние и тип системы смазки; качество охлаждения циркулирующего масла.

В результате теплообмена на элементе поверхности температура первого теплоносителя понизится на

Если катализатор нагреть до высокой температуры, при которой он теряет конституционную воду, его активность пропадает. Поэтому после каждой регенерации катализатор необходимо продувать водяным паром, чтобы восстановить возможную частичную потерю конституционной воды на его поверхности. Температура регенерации не должна превышать 650°. Естественными катализаторами крекинга являются отбеливающие глины типа монтмориллонита. Предварительно от них отмывают разбавленные соляной кислотой окислы железа и щелочноземельных металлов, чтобы устранить спекание катализатора при длительной работе, приводящее к снижению активности.

Противоизносные свойства — это способность масел уменьшать износ трущихся поверхностей, повышая долговечность работы механизма, снижать затраты энергии на преодоление трения. Эти свойства зависят от физико-химических показателей качества масел, количества и эффективности введенных в масло присадок, условий эксплуатации машин и механизмов. Режим трения зависит от условий, в которых работают трущиеся поверхности .

Скорость прогрева жидкости определяется скоростью возрастания толщины гомотермического слоя , температура которого равна температуре кипения жидкости. Скорость прогрева используют в расчетах, относящихся к тушению жидкостей в резервуарах.

В результате теплообмена на элементе поверхности температура первого теплоносителя понизится на dtit а второго — повысится на dt2:

Горение двухфазных смесей может происходить при суммарном коэффициенте избытка окислителя и.пи воздуха, значительно превышающем пределы воспламенения для однородных горючих смесей. В двухфазных смесях происходит воспламенение отдельных групп капель как за счет распространения зоны горения от соседних капель, так и счет самовоспламенения в пространстве между каплями. Расчеты распределения температур вокруг отдельных капель керосина в неподвижном воздухе, выполненные на основе диффузионной теории горения без учета диссоциации продуктов сгорания, показывают, что на расстоянии около 30 диаметров капли от ее поверхности температура среды ^--2200° С. При такой высокой температуре возможно надежное воспламенение смеси наров топлива с воздухом, образующейся при испарении соседних капель. В двухфазных смесях скорость распространения пламени мало зависит от общего суммарного коэффициента избытка воздуха.

Это объясняется следующим. При испарении пробы без угольного порошка в канале образуется капля расплава, которая испаряется с поверхности. Температура расплава в каждый данный момент определяется температурой кипения наиболее легколетучего компонента и постепенно повышается. Происходит фракционное испарение. При сравнительно небольшом разбавлении в канале образуется множество мелких капелек. Температура пробы повышается и в значительной мере определяется температурой кипения углерода. Фракционирование значительно сокращается. Испарение пробы заканчивается раньше. Если проба значительно разбавлена угольным порошком, полнее протекает взаимодействие металлов с углеродом и образуются тугоплавкие карбиды. Мельчайшие капли

Расчеты распределения температур вокруг отдельных капель керосина в неподвижном воздухе, произведенные на основе диффузионной теории горения капель без учета диссоциации продуктов сгорания, показывают, что на расстоянии 30 диаметров капли от ее поверхности температура среды равна приблизительно 2200° С. Такая температура надежно обеспечивает воспламенение топливо-воздушной смеси вокруг соседних капель.

Было предложено также неполное сожжение нефтяных масел для получе- . ния газовой сажи. Egloff53 например выгружает остаточное масло из одного куба в другой, в котором в масло, нагретое выше температуры воспламенения, вдувается воздух. Lewis54 описал аппарат для сжигания смесей масел. Morrel! и Mekler54a предложили получать ламповую сажу сожжением жидких углеводородов, стекающих в виде тонкой пленки по наклонной поверхности, температура которой регулируется при помощи охлаждающей жидкости.

Смешение сырья с теплоносителем и последующее пребывание смеси в реакторе в течение нескольких минут — наиболее ответственные моменты в этом процессе. Смешение может быть осуществлено в специальной смесительной камере перед вводом в реактор или распыливанием сырья на поверхности теплоносителя непосредственно в самом реакторе. Б. К- Америк совместно с 3. Г. Оркиной, Я. Г. Мутиновым и др. предложил смесительную камеру оригинальной конструкции, в которую одновременно подают сырье при 380—410 °С и теплоно-битель при 560—600 °С. В реакторе поддерживается средняя температура 485—540 °С. Время пребывания теплоносителя в нем составляет 10—17 мин.

Сырье нагревали в трубчатом нагревателе до 200—450 °С и рас-пыливали паром на поверхности теплоносителя, который поступал при температуре 500—650 °С сплошным слоем по напорной трубе. Дистиллятные пары выводили из трех точек по высоте реактора. Теплоноситель ссыпался из верхнего аппарата в нагревательную печь и далее в реактор, отпарную емкость и в основание транспортной парлифтной трубы по переточным трубам. Эти трубы называют напорными стояками, когда они соединяют между собой аппараты, работающие под различными давлениями. Теоретическая высота натгорных стояков

В слой нагретого теплоносителя распыливается сырье, которое равномерно распределяется на поверхности теплоносителя и откоксовывается на нем. Газы и дистиллятные пары через циклоны в верхней части реактора поступают на разделение в ректификационную колонну. Температура в реакторе возможна 485—560 °С и выше. Обычно ее поддерживают на уровне 510—540 °С. Давление в реакторе 0,3—1 ат. Сырье впрыскивают в нескольких точках по окружности и по высоте реактора. На стенках реактора возможно образование коксового слоя. Коксовая пыль, выносимая из циклонов вместе с парами коксового дистиллята, улавливается потоком сырья в нижней части ректификационной колонны. Колонна может быть расположена над реактором, но по конструктивным соображениям ее часто устанавливают отдельно .

Коксование в слое теплоносителя. Процессы коксования в слое теплоносителя имеют существенное преимущество перед процессом замедленного коксования: сырье до заданной температуры нагревается при контактировании с частицами теплоносителя — обычно кокса. Температурный уровень процесса может быть в этом случае значительно выше. Применяют псевдоожиженный слой коксовых частиц и движущийся слой гранулированного кокса . Механизм образования кокса в этих процессах такой же, как и при замедленном коксовании. Отличие состоит в том, что жидкое сырье распределяется по широкоразвитой поверхности теплоносителя. Это приводит к резкому увеличению поверхности раздела жидкость —газ и в результате — к ускоренному переходу продуктов распада исходного сырья в газовую фазу. Повышенные температуры деструкции сырья и значительно более благоприятные условия испарения продуктов реакции приводят к снижению выхода кокса и соответствующему увеличению выхода продуктов разложения.

При повышении температуры коксование в слое теплоносителя может быть совмещено с пиролизом в газовой фазе и направлено на получение одновременно кокса и низших олефинов. Температура жидкой фазы, распределенной на поверхности теплоносителя,

изменяется во времени от температуры ввода сырья до заданной, определяемой температурами ввода в реактор сырья, теплоносителя и соотношением теплоноситель: сырье. Так как скорость нагрева сырья пропорциональна поверхности теплоносителя, высокотемпературное коксование с высоким выходом низших олефинов целесообразно проводить в псевдоожиженном слое: увеличение скорости нагрева повышает среднюю температуру разложения сырья и в результате — выход легких продуктов.

носитель неподвижен; его предварительно разогревают путем сжигания в отдельном аппарате топлива и подачи в реактор дымовых газов, или же сжиганием в токе воздуха смолисто-коксовых отложений, которые образуются на поверхности теплоносителя в результате процесса, протекавшего в реакторе. На нагретый таким образом теплоноситель подают некоторое время сырье; в процессе крекинга тепло затрачивается на нагрев сырья и реакцию, и температура в реакторе снижается; после этого подача сырья прекращается,

При непрерывном коксовании нагретое сырье вступает в контакт с подвижным, нагретым до более высокой температуры инертным теплоносителем и коксуется на поверхности этого теплоносителя. Кокс, отложившийся на поверхности теплоносителя, вместе с ним выводится из зоны реакции. Затем теплоноситель и отложившийся на нем кокс поступают в регенератор, где часть кокса выжигается. За счет тепла, выделившегося при сгорании, происходит подогрев теплоносителя до -требуемой температуры. Нагретый теплоноситель возвращается в зону реакции.

Процесс осуществляется при высокой температуре 480—560°С, давлении 0,1—0,2 МПа и в присутствии порошкообразного коксового теплоносителя. В реакторе сырье коксуется на поверхности теплоносителя, нагретого до 600°С. Образующиеся при этом пары охлаждаются в парциальном конденсаторе , и сконденсировавшаяся их часть вместе с коксовой пылью возвращается в реактор, а пары более легких фракций поступают на ректификацию. Полученный кокс направляют из реактора в коксонагреватель, откуда мелкие частицы вновь возвращаются в реактор, а крупные выводятся из процесса. Порошкообразный кокс может быть реализован как товарный продукт или подвергнут парокисло-родной газификации с образованием низкокалорийного топливного газа. При двухступенчатой газификации на первой ступени осуществляется паровая газификация и образуется сннтез-газ, используемый для дальнейших синтезов.

Процессам термического крекинга, протекающим в жидкой фазе, соответствует тяжелое сырье - нефтяные остатки, тяжелые дистилляты. Если предусмотрено неглубокое разложение сырья , конечный продукт содержит небольшое количество легких фракций , которые находятся в газовой фазе. Основная масса продукта, как и исходное сырье, остается в жидкости. При наличии глубокого превращения, как это происходит в процессе коксования, крекинг протекает в камере или на поверхности теплоносителя с образованием твердого остатка и паров продуктов разложения. В процессе висбрекинга роль давления невелика - повышенное давление лишь немного увеличивает производительность установки. При коксовании роль давления больше , поскольку реакции уплотнения будут протекать не только в жидкой фазе, но и за счет конденсации паров высокоароматизированных продуктов разложения.

Мазут с низа испарителя И1 поступает в реактор PL В последнем под действием силы тяжести непрерывным потоком опускаются шарики твердого минерального теплоносителя, поступившие из регенератора-нагревателя Р2. На поверхности теплоносителя при температуре 500—550° происходят испарение мазута и крекинг углеводородов. Сюда же вводится сухой крекинг-газ. Пары продуктов крекинга поступают в упоминавшийся испаритель ML