Главная -> Словарь

Перегонную аппаратуру

ся хлористого метилена непрерывно отводится через перелив в колонну, где оба компонента разделяются. Хлористый метил через дефлегматор возвращается в реактор,, в то время как хлористый метилен накапливается в обогреваемом кубе перегонной установки. Хлористый водород отводится из реактора по трубе. Холодильник на реакторе служит для конденсации паров хлористого метила, увлекаемых потоком хлористого водорода.

Мощность перегонной установки 3730 т/сутки . Количество отбираемого солярового Дистиллята 1590 мя/сутки, что составляет 40% от объема перегоняемого Masyia. На верхнюю тарелку ^испарителя подается

На нефтеперерабатывающем заводе, схема которого изображена на рис. 42, через реактор установки каталитического крекинг» пропускается 2640 м3(((сутки дисгиллятного сырья, из них 1590 м3/сутки свежего сырья и 1050 м3/сутки рецпркулирующего каталитического газойля. Исходное сырье состоит из сернистых соляровых фракций, поставляемых с атмооферно-вакуумной нефте перегонной установки и установки коксования гудрона. Эти соляровые фракции крекируются глубоко, с циркуляцией промежуточного каталитического газойля до полной его переработки в с образованием до 8,6% вес. кокса, считая на нехбйный-диетиллят. В регенераторе крекинг-установки сжигается приблизительно 120 т/сутки кокса.

В ЭЛОУ, совмещенных с установками первичной перегонки, основная схема движения нефти и подачи реагентов примерно та же, только вместо пароподогревателей в схему включены теплообменники, в которых нефть нагревается за счет тепла продуктов перегонки. Обработанная нефть после ЭЛОУ поступает на всасывание сырьевого насоса перегонной установки.

Значительным резервом снижении себестоимости подготовки нефти к переработке на НПЗ является объединение установок обессоливания с первичной перегонкой нефти. При комбинировании теплота отходящих продуктов перегонной установки используется для подогрева нефти перед обессолива-нием.

1. Сжиженный углеводородный газ, состоящий в основном из пропана и бутана. Количество продукта зависит от того, насколько глубоко была стабилизирована нефть на промысловых установках. При переработке нефти с большим содержанием газа пропан-бутановая фракция выводится с перегонной установки не только в жидком, но и в газообразном виде. После очистки от сернистых соединений прямогонный сжиженный газ может использоваться как бытовое топливо. Прямогонный газ является также сырьем газофракционирующих установок.

Разгонка нефти по ГОСТ 2177-48 позволяет сравнивать нефти между собой лишь по приблизительному содержанию в них фракций — бензиновых, лигроиновых и др. Однако этой разгонки совершенно недостаточно для точного определения фракционного состава и для контроля погоноразделительной способности промышленной перегонной установки.

По мере удаления от куба, т. е. от места их образования, пары постепенно охлаждаются сначала в шлемо-вой трубе, затем в дефлегматоре. Охлаждающей средой является наружный воздух. Часть высококипящих фракций тут же конденсируется; образуется флегма, которая стекает обратно в куб либо направляется в холодильник и оттуда в приемник. Главная масса паров из куба проходит в конденсатор. Конденсат охлаждается в холодильнике и попадает в сортировочное отделение перегонной установки.

В атмосферных колоннах циркуляция орошения с успехом: осуществлена под лигроиновой тарелкой . Регенерация тепла циркуляционного орошения: а) существенно повышает подогрев сырья в теплообменниках, увеличивая до 30% производительность перегонной установки; б) разгружает верх колонны от большого объема паров, уменьшает скорость и сопротивление движению их, требует меньшей поверхности конденсаторов.

Фиг. 44. Схема атмосферной перегонной установки с однократным испарением.

Технологический режим. Установление режима всякой перегонной установки определяется в основном качеством исходного сырья и заданными номенклатурой и качествами продуктов перегонки.

Подлежащий хлорированию парафиновый углеводород из сырьевого бачка 1 насосом 2 подается в смесительную трубу 3. Хлор из резервуара 4 подается насосом 5. Гомогенная жидкая смесь проходит через реакционную трубу 6, где нагревается до температуры реакции. Отсюда она дросселируется через клапан 7 в холодильник 8, после чего направляется в перегонную аппаратуру, показанную на рис. 32, а.

При переработке сырья, богатого парафином, образующаяся; на фильтре лепешка осадка может достигнуть большой толщины, вследствие чего она промывается плохо и удерживает большое количество масла, что приводит к снижению отбора масла. Для1 уменьшения толщины лепешки увеличивают скорость вращения барабана фильтра. Но эта мера не во всех случаях является в нужной степени осуществимой, а также не всегда дает должный эффект, поскольку увеличение скорости, уменьшая толщину лепешки, вместе с тем сокращает продолжительность промывки, что снижает эффект от уменьшения толщины лепешки. Для уменьшения толщины лепешки осадка применяют вместо увеличения скорости вращения барабана рециркуляцию основного фильтрата {раствора масла), добавляя часть его к исходному сырьевому раствору. Это снижает содержание в охлажденном растворе твердой фазы, что уменьшает толщину отлагающейся на фильтре лепешки при сохранении длительности ее промывки растворителем. Однако рециркуляция фильтрата, несколько улучшая технологические показатели в отношении повышения отбора масла и снижения его содержания в гаче , уменьшает производительность фильтров на количество возвращаемого фильтрата и повышает себестоимость целевых продуктов процесса. f^_ Полученный из фильтра основной фильтрат, представляющий собой раствор целевого масла, забирается из приемника Е-2, прокачивается через регенеративные кристаллизаторы Кр-Р, где отдает часть холода идущему на фильтрацию раствору, проходит теплообменник Т-11, в котором частично охлаждает идущий для промывки лепешки растворитель, собирается в емкости Е-4 и оттуда отправляется в перегонную аппаратуру для регенерации растворителяГТНа некоторых установках часть потока фильтрата используется для охлаждения растворителя в теплообменниках Т-Р. '

Линии: I — сырье; II — бензин; III — раствор сырья в бензине; IV — воздух; V — бензол на десорбцию застывающего компонента; VI — раствор целевого низкозастывающего депарафинированного масла в бензине; VII — раствор застывающего компонента в бензоле; VIII — водяной пар с парами бензола; IX — водяной пар с парами бензина; X — бензол из водоотделителя в емкость; XI — бензин, спускаемый из водоотделителя в емкость 2; XII — бензин, спускаемый из адсорберов после промывки •отработанного адсорбента; XIII — пары бензола в перегонную аппаратуру; XIV — на регенерацию бензина; XV — на регенерацию бензола; XVI — вода в канализацию; XVII — вода на охлаждение; XVIII — пар.

Верхний слой — раствор парафина — подается насосом Н-13 в соответствующую перегонную аппаратуру. На рис. IV.39 показана трехступенчатая схема регенерации растворителя. Нагрев раствора лепешки производится последовательно в теплообменниках Т-20 и Т-21 парами растворителя из колонн К-З-А и К-З-Б, а также в Т-17 парафином. Остаток из первой ступени во вторую подается насосом Н-12 через трубчатую печь П-2. Остаток из второй ступени поступает за счет разности давлений в отпарную колонну К-4. Так как пары из первой ступени содержат некоторое количество влаги, то конденсат направляется в секцию влажного растворителя емкости Е-1-Б. Растворитель из второй ступени не содержит влаги и поступает в секцию Е-1-А сухого растворителя той же емкости.

Разложение. Смесь из красной окиси ртути, сульфата меди и селена является очень мощным катализатором процесса разложения азотистых органических соединений и превращения их в неорганические . С этим катализатором количественное разложение достигается за несколько часов. Но при перегонке аммиака соединения ртути частично разлагаются и на внутренней поверхности холодильника оседает небольшое количество металлической ртути. Поэтому вести перегонку, разбирать и мыть перегонную аппаратуру нужно, соблюдая меры предосторожности.

Остаточное сырье подвергается деаефальтизации пропаном, и раствор масла направляется на обработку серной кислотой в одно- или двухступенчатой экстракционной системе, состоящей из диафрагмовых смесителей и горизонтальных отстойников. Отгонка пропана от кислого гудрона производится в одну ступень — в атмосферной отпарной колонне, имеющей несколько наклонных полок. Раствор масла в пропане подвергается перегонке в двух- или трехступенчатой регенерационной системе, так же как на обычных деасфальти-зационных установках, с той лишь разницей, что для нейтрализации незначительных количеств кислого гудрона, оставшегося в виде тончайшей взвеси, в перегонную аппаратуру вводят суспензию адсорбента в готовом масле. Для приготовления такой суспензии служит мешалка непрерывного действия с механическим перемешиванием. В эту мешалку подается циркулирующий поток готового масла с взвешенной в нем отработанной глиной, откачиваемый с низа масляной отпарной колонны, и необходимое количество свежей отбеливающей глины. Смесь непрерывно Закачивается в трубопровод, по которому кислое масло поступает в перегонную аппаратуру.

Верхний слой — раствор гача — подается насосом Н-13 в соответствующую перегонную аппаратуру. На фиг. 57 показана трехступенчатая схема регенерации растворителя. Нагрев раствора лепешки производится последовательно в теплообменниках Т-20 и Т-21 парами растворителя из колонн К.-3-а и К-3-б, а также в Т-17 гачем . Остаток из первой ступени во вторую подается насосом Н-12 через трубчатую печь П-2. Остаток из второй ступени постукает за счет разности давлений в отпарную колонну К-4. Так как пары из первой ступени — колонны К-3-а — содержат некоторое количество влаги, то конденсат направляется в секцию влажного растворителя промежуточной емкости Е-1-б. Растворитель из второй ступени — колонны К-3-б — не содержит влаги и поступает в секцию Е-1-а сухого растворителя той же промежуточной емкости.

Раствор депарафинированного масла из емкости Е-2 подается насосом Н-4 в кристаллизаторы Т-1 и далее в промежуточную емкость Е-4, откуда затем направляется в соответствующую перегонную аппаратуру.

Раствор петролатума стекает в промежуточную емкость ?-5, откуда направляется в соответствующую перегонную аппаратуру. Раствор масла собирается в промежуточную емкость Е-6 и отсюда подается насосом Н-7 в смеситель М-1 через теплообменник Т-3.

Одной загрузки четырех колонок хватает на 3—4 месяца работы. Для предохранения от проникновения аммиака в перегонную аппаратуру газ из последней колонки пропускают дополнительно через две промывные склянки с 10%-яым раствором H2S04, в который добавлен индикатор метиловый оранжевый. Переход раствора из