Главная -> Словарь

Перегрева катализатора

амиловых спиртов, направляется в приемник, из которого поступает на .периодическую перегонную установку для выделения индивидуальных фракций в соответствии с требованиями рынка.

Дозаторы или микронасосы для подачи анализируемого сырья в перегонную установку непрерывного действия бывают пяти типов: плунжерные, сильфонные, мембранные, шланговые, электролизные.

Важным показателем работы установок прямой перегонки является отбор целевых фракций. В нефти, поступающей на перегонную установку, содержится некоторое определенное количество фракций, перегоняющихся в различных температурных интервалах,— например фракции н. к. — 350 °С, 350—500 °С и др. Это количество называется потенциалом данной фракции. При перегонке в промышленных условиях извлечь фракции из нефти полностью не удается. Отношение количества фракции, полученной на установке, к количеству, содержащемуся в нефти, называется отбором от потенциала. Применительно к работе атмосферной части- установки целевыми будут светлые нефтепродукты. На атмосферных

В лаборатории исследуют качество нефти, поступающей на перегонную установку, и продукции, уходящей с установки. При анализе нефти определяют ее плотность, содержание солей, воды, светлых фракций. Анализ бензиновых фракций состоит в определении октанового числа, наличия или отсутствия активных сернистых соединений . Проводят также фракционную разгонку бензина. Для средних дистиллятов — керосиновой и дизельной фракции — анализируют фракционный состав, вязкость, температуры вспышки, застывания или помутнения.

Выделяющиеся при разгонке сырой нефти газы состоят из различных парафиновых углеводородов — компонентов природного газа, растворенных в нефти. Газы перегонки нефти отличаются от природного газа повышенным содержанием пропана и бутана. Количество и состав крекинг-газов зависят от метода крекирования и химического состава исходного сырья, а состав газов перегонки нефти зависит от операций, которые производят с сырой нефтью, прежде чем она попадает из буровой скважины на перегонную установку.

Наши технологи должны стремиться к дальнейшему расширению и усовершенствованию этого. Надо добиться в самое ближайшее время, чтобы ни на одну перегонную установку не поступала нефть, содержащая воду и соли. Это повысит суммарную производительность нефтеперерабатывающих заводов в такой мере, как если бы было построено несколько новых заводов. Далее надо настойчиво стремиться к ликвидации потерь легких фракций при обезвоживании нефтей, к улавливанию испаряющихся фракций. Наименьшие потери наблюдаются при обезвоживании под давлением, при этом снижается и расход деэмульгаторов. Важно внедрять также менее дорогие деэмульгаторы, чем сульфокислоты и некоторые другие.

Для превращения черной нефти в белую, т. е. для перегонки нефти, Василий Дубинин с братьями построили перегонную установку. Она включала вертикальный перегонный куб, снабженный топкой и пароотводной трубой, и водяной змеевиковый холодильник. Нефть привозили из Грозненского или Вознесенского района. При огневом нагреве нефти в кубе испарялись ее легкие составные части; они отводились через шлемовую трубу и после конденсации давали осветительное масло типа современного керосина.

ной жидкости не станет светложелтой. Полученный лигроино-вый раствор масла направляют в особый приемник 6. Остатки промывной жидкости выдувают паром. Смесь паров конденсируют и разделяют в водоотделителях. Растворитель вновь используют для промывок. Раствор масла в лигроине из емкости 6 направляют на перегонную установку 7 для отгонки растворителя 8 от масла и последующего многократного использования растворителя. Остаток масла перегонки из емкости 9 прокачивают через фильтр 10; фильтрат направляют в емкость 11; это — продукт второго сорта.

Из реактора продукты реакции поступают в сепаратор, откуда этилен, не поступивший в реакцию, возвращается в цикл, а жидкие продукты направляются на перегонную установку для отделения воды и бензола от полиэтилена. За один проход полимеризуется 17% этилена.

Персонал, обслуживающий перегонную установку, должен руководствоваться производственйбй инструкцией, где подробно излагаются правила пуска установки, вывода ее на заданный режим, регулировки работы установки для получения кондиционной продукции, предупреждения аварий и способы их ликвидации, а также нормальной и аварийной остановки установки. Кроме технологической карты и производственной инструкции на каждой установке имеются также инструкции по технике безопасности и противопожарной профилактике.

ступень с таким же эффектом, как и в две ступени, т. е. практически можно увеличить производительность установки в два раза. Наши технологи должны стремиться к дальнейшему усовершенствованию процесса обезвоживания и обессоливания нефти. Надо добиться в самое ближайшее время, чтобы ни на одну перегонную установку не поступала нефть, содержащая воду и соли в количестве, превышающем установленный максимум, оправдываемый экономическими и техническими возможностями. Если бы

Исходная бутан — бутиленовая фракция с установки каталитического крекинга, подвергнутая демеркаптанизации, и циркулирующий метанол через емкость Е поступают в верхнюю часть реактора форконтактной очистки. Очищенная смесь после нагрева в теплообменнике до 60 °С поступает в зону синтеза под каждый слой катализатора Р—1. В верхнюю часть реакционной зоны во избежание перегрева катализатора подается также подогретый в теплообменнике до 50 — 60 "С свежий метанол.

Регенерация катализатора должна проводиться в строго контролируемых условиях во избежание порчи и падения активности катализатора и неравномерной регенерации отдельных его порций. Обычно кокс выжигают при 580—680°. С понижением температуры выжиг кокса замедляется, и при слишком низких температурах требуемая степень регенерации может быть не достигнута. Наоборот, с повышением температуры выжиг кокса ускоряется. Однако не следует допускать перегрева катализатора, так как при этом он спекается и теряет свою активность. Кроме того, при слишком высоких температурах внутренние устройства регенератора деформируются и выходят из строя. Из сказанного следует, что операторы должны строго контролировать температурный режим регенератора, чтобы, с одной стороны, не перегревать катализатора, а с другой — не допускать вывода из регенератора недостаточно освобожденного от кокса катализатора.

Чтобы избежать перегрева катализатора и внутренних устройств: регенератора, процесс регенерации осуществляют с отводом части тепла. Установленные в регенераторе змеевики охлаждаются изнутри вначале потоком воды, а затем смесью ее с водяным паром. При прохождении змеевиков часть воды превращается в водяной пар давлением 18—40 am в зависимости от предусмотренного проектом. Паро-жидкая смесь из змеевиков поступает в барабан котла-утилизатора.

В подавляющем большинстве случаев газификацию бензина осуществляют непрерывно. Очень редко применяют'периодический вариант этого процесса, включающий следующие стадии: нагрев слоя катализатора, продувка водяным паром, конверсия и продувка водяным паром. Требуемое для перегрева катализатора тепло получают за счет сжигания части сырья. В качестве катализатора в этом процессе используют никель на окиси алюминия.

Потеря активности катализатора обусловлена отложением на его поверхности кокса. Катализатор регенерируют, продувая его газом с небольшой концентрацией кислорода — не более 0,5% . Во избежание перегрева катализатора выжиг кокса проводится вначале при 250—300 °С, затем температура повышается до 400 "С. При мягком режиме риформинга возможна длительная эксплуатация катализатора без окислительной регенерации, но с периодической обработкой платинового катализатора водородом.

Необходимо определить расход и состав газа регенерации для полного удаления отложений без перегрева катализатора, а также продолжительность регенерации.

Во избежание перегрева катализатора в секции регенератора были вмонтированы змеевики водяного охла-

Реакции, гидрокрекинга сернистых соединений экзотермичны, однако ввиду малых количеств этих соединений в сырье тепловым эффектом можно пренебречь. При значительном содержании непредельных соединений в сырье в результате их гидрирования повышается температура процесса. Так, при содержании в нефтезаводском газе 2,5% этилена температура газа на выходе из реактора гидрирования повышается на 25 °С. В том случае, если гидрированию подвергают газ, содержащий более 4% непредельных углеводородов» во избежание значительного перегрева катализатора необходимо-обеспечить отвод выделяющегося тепла из реактора. .

смолистая часть сырья *. Пары продуктов крекинга выводятся в ректификационную колонну 12, где разделяются на газобензиновый погон и два газойлевых дистиллята. Отработанный катализатор ссыпается вдозер 10 пневмоподъем-ника 9 и поднимается в сепаратор // посредством потока горячего воздуха из топки под давлением 21. Из сепаратора через бункер 8 катализатор непрерывно поступает в регенератор 5. Регенерация происходит путем контакта медленно движущегося катализатора с потоком воздуха, подаваемого воздуходувкой 20 в восемь точек по высоте регенератора. Продукты сгорания выводятся с девяти сечений регенератора в дымовую трубу 22. Во избежание перегрева катализатора в секциях регенератора между коллекторами воздуха и дымовых газов вмонтированы змеевики водяного охлаждения, которые объединяются в системе котла-утилизатора 23 и водяных насосов 24, 29. Регенерированный катализатор попадает в дозер 10, проходит через пневмоподъемник 9 в потоке горячего воздуха, выходящего из топки 21, и поступает в сепаратор /), а оттуда снова в реактор 4 через стояк 7, соединяющий реактор с бункером и являющийся затвором для углеводородной фазы реактора.

Необходимо определить расход и состав газа регенерации для полного удаления отложений без перегрева катализатора, а также продолжительность регенерации.

Переработка жидкого сырья. Первые промышленные установки перерабатывали пародестиллатное сырье. Однако уже имеются установки этого типа по переработке сырья, как частично испаренного, так и целиком жидкого, нагретого, конечно, до температур, достаточных для процесса каталитического крекинга. Крекинг тяжелого сырья сопровождается отложением на катализаторе значительных количеств кокса, что требует повышенной оборачиваемости катализатора и увеличения мощности регенератора для сжигания значительных количеств кокса без перегрева катализатора.