Главная -> Словарь

Повторной переработки

Была предложена очистка крекинг-керосинов серной кислотой при низких температурах для улучшения цвета и удаления серы . Такой процесс с последующей повторной перегонкой для уменьшения образования полимеров и потерь, описанной Педжеттом , был внедрен в заводском масштабе для очистки бензина с большим содержанием тиофет новых сернистых соединений .

Повторной перегонкой бензина выделяют две фракции: легкий и тяжелый бензин. Остаток состоит из головных фракций керосина, захваченных при отгонке из сырой нефти. Иногда отделяют особую фракцию — white spirit . Эта перегонка бензина .осуществляется в котлах, нагреваемых паром и снабженных ректификационными колоннами.

ции — до появления положительной формалитовой реакции на ароматические углеводороды , обозначенной буквой Л, и основной фракции — от появления положительной формалитовой реакции до 150°, обозначенной буквой А. Легкую фракцию повторной перегонкой на более эффективной колонке разделяют на индивидуальные углеводороды: изопентан, к-пентан и бинарную смесь циклопентана с неогексаном, количественный состав которой определяется на основании аддитивности физических констант.

числами, кроме таких слаборазветвленных н-парафинов, как метилдеканы. Во-вторых, при карбамидной депарафинизащш не повышаются октановые числа бензинов нафтеново-ароматиче-ского характера из-за отсутствия или слишком малого содержания в них н-парафинов. В-третьих, так как процесс карбамидной депарафинизации осуществляется без повышенного давления, при депарафшшзации легких нефтепродуктов, особенно бензинов, неизбежны большие потери. Правда, в целях сокращения потерь предложено депарафинизацию бензина осуществлять пер-коляцией его через аппараты колонного типа, наполненные карбамидом. Однако ни схема такого процесса, ни соответствующая аппаратура достаточно не разработаны. В-четвертых, для удаления низкомолекулярных к-парафинов из бензинов необходимо проводить процесс при низких температурах , что усложняет и удорожает его. В-пятых, хотя показатель «выход X повышение октанового числа» говорит о преимуществе карбамидной депарафинизации перед прямой перегонкой, депара-финизация бензина значительно дороже перегонки, тем более что бензин с пониженным концом кипения можно получать не повторной перегонкой ранее выработанного бензина, а непосредственно в процессе первичной перегонки нефти. В-шестых ,

раствора отгоняют под давлением 5 ата хлористый винил, который затем очищают повторной перегонкой. Выход его, считая на дихлорэтан, составляет 90%.

давлении 50 мм рт. ст. Данные о потенциальном содержании светлых продуктов получают путем отбора вначале широкой фракции , а затем 5° фракций. Постепенным добавлением их к широкой фракции и повторной перегонкой смесей в колос Эвглера устанавливают выход дестиллатов па сырье.

Через нагретую до 500°С кварцевую трубку диаметром 30 мм пропускают эквимольную смесь • 2-хлортиофена и тиофенола со скоростью 10 мл/ч в токе сухого азота . При вакуумной перегонке конденсата выделяют фракцию с т. кип. 40— 75° С/20 мм , а затем фенил сульфид, т. кип. 120— 130° С/3 мм, который очищают повторной перегонкой в вакууме. Выход чистого фенил сульфида 50% . Т. кип. 123°С/3 мм, «д° 1,6250, с?° 1,2110.

осторожно поднимают температуру до 30° С . Добавляют 500 мл воды, нейтрализуют 20%-ным раствором щелочи, продукт разбавляют пентаном и оставляют на несколько часов. Декантируют пентановый раствор с осадка параформа, отгоняют пентан, а остаток перегоняют в вакууме из колбы с дефлегматором. Получают 648 г бесцветного масла с т.кип. основной массы 70— 73°С/5 мм; повторной перегонкой части продукта на ректификационной колонке получают чистый З-бутил-4-хлортетрагидропиран с т.кип. 78-80°С/5 мм, п^ 1,4630, dl° 1,0148; MRD найдено 47,95, вычислено 48,37.

В автоклав из нержавеющей стали емкостью 3,2 л помещают 620 г неочищенного З-бутил-4-хлортетрагидропирана и раствор 400 г КОН в 1,5 л этанола. Автоклав выдерживают при 160 С в течение 1 ч, охлаждают, содержимое обрабатывают 1 л воды , к продукту добавляют 100 мл пентана, отделяют органический слой, водно-спиртовой слой экстрагируют 100 мл пентана. Экстракт присоединяют к основному продукту, отгоняют пентан и перегоняют остаток в вакууме из колбы с дефлегматором. Получают 427 г жидкости с т.кип. 80°С/20 мм. Повторной перегонкой части продукта получают смесь Д3- н Д4-3-бутилдигидропиранов с т.кип. 73°С/15 мм, и?° 1,4540, dl° 0,8892; MRD найдено 42,70, вычислено 42,92.

Метилхлорметиловый эфир получают как описано в № 123, п. 1, из 750 г параформа и 1010 мл метанола в колбе емкостью 5 л при 8-10° С. После отделения водно-кислотного слоя к неочищенному метилхлорметиловому эфиру добавляют 50 г безводного Na2S04, затем 300 г ZnClj, нагревают смесь до 40° С для удаления избытка хлористого водорода и прибавляют при перемешивании за 1 ч 2700 мл гексена-1, поддерживая температуру 30—40°С периодическим охлаждением колбы водой. Перемешивают при этой температуре еще 1,5 ч, охлаждают, прибавляют 1 л воды, отделяют органический слой и разгоняют его из колбы с дефлегматором. Получают 1600 г фракции с интервалом т.кип. 65—105°С/15 мм. Повторной перегонкой получают 1180г 1-метокси-3-хлоргептана, выход 34%, т.кип. 76—84°С/15 мм. Перегонкой части продукта на ректификационной колонке получают чистый 1-метокси-3-хлоргептан с т.кип. 77,5°С/15 мм, и™ 1,4415, d° 0,9379.

В колбу емкостью 3 л, снабженную мешалкой, обратным холодильником, капельной воронкой и термометром, помещают 90 г магния и 450 мл абс.эфира. Реакцию начинают добавлением 3 мл СН31. Далее при перемешивании прибавляют раствор 495 г 1-метокси-3-хлоргептана в 0,5 л абс. эфира с максимально возможной скоростью , периодически охлаждая колбу смесью льда с солью. После прекращения самопроизвольного кипения эфира реакционную смесь нагревают в течение 15 мин, затем охлаждают до О С и за 1,5 ч приливают охлажденный раствор 0,19 л оксида этилена в 0,25 л бензола. Затем нагревают смесь до 40—43°С, выдерживают при этой температуре 2 часа и разлагают разбавленной НС1. Эфирный слой промывают водой, затем 10%-ным раствором щелочи; эфир отгоняют, а остаток перегоняют в вакууме. Получают 235 г 3-бутил-5-метоксипентанола-1, выход 45%, т.кип. ПО—114°С/6 мм; повторной перегонкой части продукта на ректификационной колонке получают чистый 3-бутил-5-метоксипентанол-1 с т.кип. 86-86,5 С/3 мм, n^° 1,4435, d2° 0,8957; MRD найдено 51,63, вычислено 51,75.

При двухступенчатом варианте процесса по дрогобычской схеме первичная фильтрация проводится при конечной температуре процесса. Но длительность цикла фильтрации устанавливается сокращенной, в результате чего гач I ступени имеет пониженное содержание парафина. Для повышения содержания парафина гач плавят, затем охлаждают в кристаллизаторах 6 и фильтруют на фильтрпрессах 7 при повышенной температуре . Получаемый при этом гач II ступени является уже целевым продуктом процесса. Фильтрат II ступени добавляют к исходному сырью для повторной переработки.

Из емкости Ь-1 охлажденный до конечной температуры раствор сырья, разбавленный нужным количеством растворителя, подают на фильтрацию. Отфильтрованную лепешку гача промывают на фильтре охлажденным чистым растворитедемТШро-мывать лепешки иногда рекомендуется при температуре на о—8° выше температуры фильтрации, что улучшает полноту промывки. Но при таком режиме получаемый от промывки фильтрат •содержит продукт с более высокой температурой застывания, чем основное масло, вследствие чего его обычно к основному фильтрату не добавляют, а смешивают с сырьевым раствором для повторной переработки. Л .__

Для удаления парафина из фильтратов II ступени их возвращают для повторной переработки на I ступень фильтрации в виде добавки к сырью.

Неизмененное масло возвращается . для повторной переработки, смешанное со свежим сырьем, вводимым навстречу в дефлегматор.

Разница между общей величиной потерь по всем установкам НПЗ и величиной безвозвратных потерь соответствует количеству ловушечного нефтепродукта, возвращаемого с очистных сооружений для повторной переработки. В составе завода целесообразно предусматривать установку для разделения ловушечного продукта на светлые и темные нефтепродукты. За последнее время в практике многих НПЗ принято направлять лрвушечный продукт в мазут, что не приводит к ухудшению качества мазута.

Полученный раствор нейтрализуется до рН 7—8. Далее при упарке и кристаллизации из раствора выделяют сульфат натрия и серу. Затем осаждением гидро-ксидом бария и сульфидом натрия из раствора осаждают и удаляют примеси сульфатиона, ионов железа и тяжелых металлов, адсорбцией активированным углем удаляют органические примеси. После удаления осадков фильтрат упаривается, при охлаждения выделяют кристаллы чистого двуводного кристаллогидрата тиоцианата натрия с выходом 70—80% от ресурсов в исходном растворе.

Полученный раствор нейтрализуется до рН 7—8. Далее при упарке и кристаллизации из раствора выделяют сульфат натрия и серу. Затем осаждением гидро-ксидом бария и сульфидом натрия из раствора осаждают и удаляют примеси сульфатиона, ионов железа и тяжелых металлов, адсорбцией активированным углем удаляют органические примеси. После удаления осадков фильтрат упаривается, при охлаждении выделяют кристаллы чистого двуводного кристаллогидрата тиоцианата натрия с выходом 70—80% от ресурсов в исходном растворе.

Ловушечные продукты, сбор и использование. Нефтепродукты, уловленные на очистных сооружениях, возвращаются на завод для повторной переработки. В производственной практике их называют «ловушечной нефтью» или «ловушечным продуктом».

крекинг-газойль для повторной переработки . . 32,9 32,4

Необходимо отметить, что важнейшей современной задачей является так называемая безостаточная переработка мазута, преследующая цель путем повторной переработки таких тяжелых нефтяных остатков, как гудрон, крекинг-остаток и др., получить дестиллаты, которые могут быть использованы в качестве -товарных продуктов или исходного сырья для каталитического и термическое крекинга или других процессов.

Выбросы сернистого ангидрида при сжигании факельного газа можно уменьшить, если обеспечить сбор этого газа и очистку от серы и использовать далее для отопительных целей или повторной переработки на ГФУ. Для этого необходимо на заводах построить так называемое факельное хозяйство. Сооружение на действующих НПЗ объектов для сбора и утилизации факельного хозяйства окупается за счет реализации получаемого топливного газа и конденсата не более, чем через 1,5 года.