Главная -> Словарь

Позволяет поддерживать

\и термических процессов наиболее широкое распространение в нашей стране и за рубежом получил процесс замедлен — ного коксования, который позволяет перерабатывать самые различные виды ТНО с выработкой продуктов, находят, квалифицированное применение в различных отраслях хозяйства. Другие разновидности процессов коксования ТНО — периодическое коксование в кубах и коксование в псевдоожижен— ном слое порошкообразного кокса — нашли ограниченное приме —

л* в осуществляют в сравнительно мягких условиях: при температуре 2СО—350 "С и давлении 5—10 МПа. В зависимости от содержания гегеропримесеи в сырье и стойкости катализатора к ядам процессы проводят в одну или две ступени. В двухступенчатых установках на го;рвой ступени осуществляют глубокий гидрогенолиз сернистых и азотистых соединений сырья на типичных катализаторах гидроо — чистки, а на второй ступени — гидрирование аренов на активных гидрирующих катализаторах, например, на платиноцеолитсодер — Ж1щем катализаторе. Последний позволяет перерабатывать без

Дина-крекинг позволяет перерабатывать разнообразное ос — таточное сырье с высокой коксуемостью и большим содержанием металлов, азота и серы. Процесс проводится в трехсекционном реакторе с псевдоожиженным слоем и внутренней рециркуляцией инертного микросферического адсорбента. В верхней секции ре — акте ра при температуре примерно 540 °С и давлении около 2,8 МПа осуществляется собственно гидропиролиз тяжелого сырья. Носитель с осажденным коксом через зону отпаривания поступает в нижнюю секцию реактора, где проводится газификация кокса парокислородной смесью при температуре около 1000 "С с образованием водородсодержащего газа . Последний через отпс рную секцию поступает в верхний слой теплоносителя, обеспечивая необходимую для протекания реакций гидропиролиза концентрацию водорода. Таким образом, в данном процессе гидротермолиз сырья осуществляется без подачи водорода извне. Регенерированный теплоноситель — адсорбент далее пневмотранспортом подается в верхнюю секцию реактора.

Достоинством вакуумной фильтрации на барабанных фильтрах непрерывного действия является полная механизация всех технологических операций, в том числе и выгрузки гача. Барабанные вакуумные фильтры выпускают в герметичном исполнении, что позволяет перерабатывать на них продукты, содержащие летучие растворители. Недостатки барабанных вакуумных фильтров — малая по сравнению с фильтрпрессами фильтрующая поверхность и относительно невысокие рабочие давления фильтрации, не превышающие 0,6—0,75 ати. Вследствие этого фильтрация на барабанных вакуумных фильтрах вязких и труднофильтруемых продуктов, таких как не разбавленные растворителями парафиновые дистилляты, была бы совершенно неэффективной и непроизводительной и поэтому барабанные вакуумные фильтры для переработки таких продуктов не применяют.

Гидрокрекинг в псевдоожиженном слое позволяет перерабатывать тяжелые газойли с установок каталитического крекинга, работающих в режиме псевдоожижения. Наличие в таком сырье тонкой катали-заторной пыли не отражается на работе реакторов гидрокрекинга. На ряде установок гидрокрекинга предусмотрена предварительная деметаллизация сырья в аппаратах с псевдоожиженным слоем дешевого твердого материала.

Прежде всего очевидно, что каталитическое деструктивное гидрирование позволяет перерабатывать в наилучших условиях нефти с высоким содержанием асфалътенов, которые в обычных условиях крэкинга дают вфъма плохие выходы. ;

В продолжение долгого времени мы не верили в будущее этого метода по соображениям чисто-экономического порядка. Сегодня уже становится невозможным относиться с невниманием! к этому новому фактору развития нефтяной промышленности. Весьма, вероятно, что гидрирование не явится прямым конкурентом крэкингу в его современных формах и керосин, газ-ойль и легкие фракции мазута будут крэкироваться и впредь, так же как они перерабатываются в настоящее он позволяет перерабатывать дерево не толькр в опилках, но и стружках; 2) по этому .-методу мы можем строить фабрики малой производительности, что заметно снижает издержки транспорта; 3) наконё^ множественность видов материалов, которые можно перерабатывать, делает снабжение установок сырьем весьма простым и гибким.

Проведение этих реакций в условиях межфазного катализа позволяет резко интенсифицировать процесс, сократить время реакции и увеличить выход продуктов по сравнению с традиционными методами. Применение в качестве катализаторов дешевых и доступных четвертичных аммониевых солей в количестве 0,1... 1,0 % масс, позволяет проводить очистку сточной воды за 20... 30 минут при 50...70°С с конверсией серусодержащих соединений до 99. ..99,5 %. Важно, что использование в этих процессах межфазных катализаторов позволяет перерабатывать сточные воды с малой концентрацией серусодержащих соединений - от 0,5 до 10 % масс.

Помимо возможности применения неблагоприятного сырья, универсальность гидрокрекинга позволяет перерабатывать почти любое сырье в любые товарные продукты. Благодаря этому нефтепере-

Кроме того, этот процесс — самый надежный и дешевый, хотя и малоэффективный, — позволяет перерабатывать сырье с высоким содержанием минеральных компонентов или трудногидрируемых смолистых и высокомолекулярных веществ. Именно поэтому он был применен для переработки высокосмолистых нефтей и может рассматриваться как возможный метод утилизации различных смол, образующихся в качестве побочных продуктов при процессах газификации3, коксования, пиролиза и т. д.

В процессе непрерывно образуются новые небольшие количества комплекса хлористый алюминий — углеводород, который -растворим в катализаторе, а не в углеводороде. Чтобы избежать его накопления, из реактора непрерывно отбирают небольшую часть реакционной смеси и промывают ее свежим углеводородом. В противоположность катализатору комплекс углеводород — А1С13 абсолютно не растворим в углеводороде; поэтому он оседает на дно аппарата-про-мывателя и может быть выведен иэ цикла. Катализатор содержит около 9—10% А1С13, который растворяют в треххлористой сурьме в присутствии соляной кислоты. Высокая активность катализатора позволяет поддерживать низкую температуру изомеризации и тем не менее достигать хорошего превращения изомеризуемого продукта . Время пребывания в реакционной зоне составляет около 12 мин. В табл. 138 приведены важнейшие данные, характеризующие перечисленные процессы. Общий выход изо-•бутана при непрерывном возвращении непрореагировавшего н-бутана в процесс колеблется в промышленности между 95—99%.

Продукты реакции разделяются в три ступени по схеме неглубокой переработки и в четыре ступени по схеме глубокой переработки . По схеме а неглубокой переработки продуктовая газожидкостная смесь углеводородов после блока термического крекинга поступает в испаритель высокого давления для грубого разделения на паровую и жидкую фазы при избыточном д-а»Л€»ин 1 МПа. Паровая фаза поступает затем на разделение в ректификационную колонну 3, а жидкая фаза — в колонну 4 — испаритель низкого давления. Исходное сырье термического—крекинга в жидкой фазе подается в низ колонны 3 и на верх колонны 4, где оно нагревается потоком пара продуктов реакции из блока /. Разделение сырья на два потока позволяет более полно использовать избыточное тепло паров колонн 3 и 4. Газойлевые фракции из середины колонны 4 используют как сырье печи глубокого крекинга. Верхние продукты колонн 3 и 4 поступают на стабилизацию и разделение на бензин и газойлевые фракции. Давление в колонне 3 0,8—1,2 МПа, в колонне 4 0,15—0,3 МПа. Повышенное давление в первой колонне позволяет поддерживать высокие температуры керосино-газойлевой фракции и остатка, на-

В нижней части сепаратора 3 имеется встроенный теплообменник , в трубное пространство которого подается водяной пар. Это позволяет поддерживать температуру продукта в нижней части сепаратора выше той, при которой образуется стойкая эмульсия «гликоль — углеводороды» . В результате создаются условия для более четкого разделения обводненного гликоля от углеводородного конденсата и обеспечивается снижение потерь ингибитора гидратообразования. Углеводородный конденсат, выходящий из сепаратора 3, служит сырьем для производства соответствующей продукции, а обводненный гликоль поступает в регенератор 4, где от него отпаривается вода, после чего дегидратированный до определенного влагосодержания гликоль вновь впрыскивается в поток сырого газа перед теплообменником 2. Ниже приведены основные показатели технологического режима ряда промышленных установок осушки газа, работающих по такой схеме:

Иногда при обработке продуктов водным раствором карбамида процесс комплексообразования ведут при изменяющейся температуре, — в начале процесса повышенной, а к концу — более низкой. Это позволяет поддерживать раствор карбамида все время в насыщенном состоянии и иметь в течение всего процесса максимальную активную концентрацию карбамида, близкую к единице, несмотря на убыль свободного карбамида для образования комплекса.

Добавление фосфатов или боратов щелочных металлов позволяет поддерживать оптимальную величину рН раствора, добавление по-' лифосфатов устраняет выпадение в осадок солей щелочноземельных металлов и улучшает пептизацию и диспергирование, а введение органических мономолекулярных соединений позволяет избежать отложений на волокнах. Смеси выпускают твердыми или жидкими, что отвечает требованиям потребителя; выбор и дозировка добавок зависят от условий применения этих веществ.

собой трубку, окруженную кожухом с электрическим обогревом. Этот кожух окружен вторым; по кольцевому пространству между обоими кожухами просасывается горячий воздух, нагреваемый в особых электрических подогревателях. Такой обогрев позволяет поддерживать внутри колонны ту же температуру, что, и снаружи, вследствие чего образование флегмы в колонне исключено. Орошение ее производится тем конденсатом, который образуется в насадке между колонной и холодильником. Эта последняя часть охлаждается струей воздуха или даже водой. Таким образом!, экспериментатор всегда имеет возможность регулировать количество флегмы, избегая захлебывания колонны. При начале перегонки, пока колонна еще холодная, пары целиком конденсируются в ней, но затем она постепенно прогревается, и пары начинают проходить в рефлюксную часть колонны. Измерив температуру колонны в это время, введением нагрева самой колонны и продуванием воздуха с той же температурой в кольцевое пространство, выравнивают температуру паров в колонне и внешнего подогрева. Эту температуру в течение всей перегонки поддерживают, по возможности, одинаковой, отбирая 3°-ные фракции со скоростью 5 см3 в минуту. Разность температур в жидкости и в парах может достигать 80—100° . Перегонку прекращают, во избежание разложения нефти, когда температура в жидкости достигает 340° , После этого нагревание прерывают, дают несколько остыть жидкости в колбе и включают вакуум и снова начинают перегонку, переводя температуры, полученные в вакууме, в температуры, соответствующие нормальному давлению. Полученные данные о количествах фракций на те или иные температурные интервалы отлагают на оси координат, нанося на них же прочие константы фракций вроде уд. веса, вязкости и т. п.

Наличие буферных Na-катионитовых фильтров позволяет поддерживать практически неизменную величину рН в обессоленной воде за счет того, что углекислота, оставшаяся в воде после удалителя углекислоты, в фильтрате Na-катионитовых фильтров образует небольшое количество бикарбоната натрия, сообщающего обессоленной воде свойства буферного раствора. Кроме того, при Na-катионитовых фильтрах повышается на-

Очевидно, что при использовании катализаторов деарома-тизации с умеренной гидрообессеривающей активностью получить «экологически чистое» дизельное топливо в одну стадию нельзя. Поэтому была использована комбинация из двух катализаторов. Следует отметить возможность применения на первой стадии катализаторов гидрообессеривания, хорошо зарекомендовавших себя в промышленных условиях. Принятая последовательность операций в предлагаемом двухстадийном процессе позволяет поддерживать оптимальные условия как на стадии гидрообессеривания, так и на стадии деароматиза-ции.

Для борьбы с вредным влиянием металлов можно использовать процесс деметаллизацни катализаторов крекинга обработкой в газовой среде вне аппаратов. Так, в процессе Демет III 15% катализатора непрерывно выводят из системы, химически обрабатывают, активируют, с помощью уксусной кислоты растворяют ванадий, a Ni отмывают соляной кислотой. Далее катализатор сушат и возвращают в систему. Это позволяет поддерживать концентрацию металлов на допустимом уровне , что значительно дешевле замены катализатора.

Свободный переток жидкости в кольцевое пространство между стенками колокола позволяет поддерживать неизменным уровень в зоне кипения, при этом колебания уровня происходят в узкой трубке гидрозатвора и не отражаются на работе колонны. Нормальный уровень в этой трубке должен быть в области дна куба или низа стабилизатора уровня 15, что достигается поднятием выпускного отверстия трубки на высоту, соответствующую перепаду давления в колонне. При таком условии попадания паров легкокипящих фракций в остаток ректификации будет сведено до минимума.

Схема технологического процесса. Процесс характеризуется непрерывным повторением в адсорберах двух операций - адсорбции и десорбции. Десорбентом служит аммиак. Адсорберы поочередно переключают, что позволяет поддерживать постоянные, поток исходного сырья и десорбента - аммиака. Окислительная регенерация осуществляется одновременно во всех адсорберах I раз в год.