Главная -> Словарь

Позволяет упростить

Для транспортирования крупных гранул и шариков за последние 10 лет получил применение пневмотранспорт сплошным слоем. Этот метод транспорта заключается в том, что катализатор из аппарата поступает в переключающиеся шлюзовые питатели, находящиеся под давлением, откуда он как бы выдавливается воздухом в пневмо-ствол, причем частицы движутся сплошным слоем. Давление транспортирующего агента в зависимости от высоты транспортной трубы может достигать даже 5—6 am. Этот вид транспорта позволяет уменьшить износ катализатора по сравнению с обычными системами и снизить расход транспортирующего агента. Недостатком системы транспорта сплошным слоем является относительная сложность управления процессом. Здесь требуется четко работающая автоматика для управления переключающимися затворами.

Увеличение расстояния между тарелками в 1,5 раза позволяет уменьшить сечение колонны в 2,15 раза.

правляемых на крекинг , что позволяет уменьшить тепловую нагрузку обеих печей термического крекинга. По схеме б глубокой переработки продуктов термического крекинга остаток ректификационной колонны низкого давления 4 поступает на дальнейшую перегодку в вакуумную колонну 5 с получением термического газойля и утяжеленного остатка, используемого как сырье для производства технического углерода . Вакуумная колонна в этом случае работает при следующих технологических параметрах: температура верха колонны 90—150°С, низа — 335—345°С, температура аккумулятора 230—270 °С.

2) низкими теплотой испарения и температурой кипения но сравнению с сырьем, что позволяет уменьшить энергетические затраты на регенерацию растворителей;

Поскольку составляющие суммарный процесс реакции ри — форминга имеют неодинаковые значения энергии активации — наибольшее для реакций гидрокрекинга и меньшее для реакций ароматизации , то при повышении температуры в большей степени ускоряются реакции гидрокрекинга, чем реакции ароматизации. Поэтому обычно поддерживают повышающийся температурный режим в каскаде реакторов, что позволяет уменьшить роль реакций гидрокрекинга в головных реакторах, тем самым повысить селективность процесса и увеличить выход риформата при заданном его качестве.

Цели процессов гидрооблагораживания весьма разнообразны. Моторные топлива подвергают гидроочистке с целью удаления гетероорганических соединений серы, азота, кислорода, мышьяка, галогенов, металлов и гидрирования непредельных углеводородов, тс м самым улучшения эксплуатационных их характеристик. В частности, гидроочистка позволяет уменьшить коррозионную агрессивность топлив и их склонность к образованию осадков, уменьшить количество токсичных газовых выбросов в окружающую среду. Глубокую гидроочистку бензиновых фракций проводят для защиты платиновых катализаторов риформинга от отравления неуглеводо — родными соединениями. В результате гидрообессеривания вакуум — ных газойлей — сырья каталитического крекинга — повышаются выход и качество продуктов крекинга и значительно сокращается Зс1грязнение атмосферы окислами серы.

Как видно из таблицы, бензол, являющийся наиболее токсич — ным 1 компонентом, обладает значительно меньшим ОЧС, чем толуол и КСРЛОЛЫ. Кроме того, ОЧС у метилциклопентана и циклогексана даже выше, чем у бензола. Отсюда следует, что превращение бензола в нафтены должно привести если не к возрастанию, то, по крайней мере к сохранению ОЧС продукта РИГИЗ. Осуществление этого процесса позволяет уменьшить потребное количество дорогого и дефицитного изокомпонента , добавляемого в высо . В качестве антивспенивателей используют водные эмульсии силиконов или высококипящие спирты . На отечественных ГПЗ используют антивспениватели КЭ-10-12 и КЭ-10-21. Испытание КЗ-10-12 на одной из промышленных установок показало, что применение антивспенивателей позволяет уменьшить потери растворителя, обеспечить устойчивую работу установки, а также создать условия для повышения производительности абсорбционной и ректификационной аппаратуры .

Процесс рекомендуется применять при содержании кислых газов в исходном сырье 1,5—8%. О растворимости углеводородов в ДГА и коррозионной активности рабочего раствора дигликольамина существуют противоречивые сведения . Однако, исходя из имеющихся данных, можно считать, что по этим показателям ДГА не уступает МЭА- и ДЭА-растворам. Насыщенный раствор дигликольамина рекомендуют регенерировать под вакуумом \3~17 кПа и температуре низа регенератора 160—170 °С. Технологические схемы и режимы моноэтаноламиновой и дигли-кольаминовой очистки примерно одинаковы. Замена МЭА на ДГА позволяет уменьшить удельные расходы абсорбента и теплоэнергетические затраты на 25—40%. Ниже приведены некоторые технологические показатели очистки газа от сероводорода с помощью МЭА и ДГА :

Таким образом, извлечение из газа легких углеводородов регенерированным абсорбентом за пределами абсорбера с одновременным съемом тепла абсорбции позволяет уменьшить выделе-

Нестабильные бензины из сепараторов 22 и 33 насосами 25 и 44 двумя параллельными потоками вначале проходят теплообменники 60 и 61, затем поступают в колонну 59. Питание колонны двумя потоками бензинов в различные секции позволяет уменьшить расход энергии на стабилизацию бензина. В колонне 59 из бензиновой фракции удаляются растворенные газы, которые выводятся сверху и направляются в аппарат воздушного охлаждения 58, затем в водяной холодильник 57

онных установок и, в частности, установок газоразделения. Так, наихудшая схема отличается от наилучшей «а 87%, что для установки ГФУ нефтеперерабатывающего завода производительностью 12 млн. т нефти в год составляет 1,5 млн. руб. В то же время капитальные затраты для различных вариантов схем составляют •сравнительно небольшую часть общих затрат и практически одинаковы, т. е. суммарные приведенные затраты определяются в основном энергетической составляющей затрат. Указанное обстоятельство ^позволяет упростить оценку затрат при выборе оптимальной схемы установок газоразделения и оценивать варианты схем только по энергетическим затратам. Сравнение синтезированных при помощи различных эвритических правил схем показывает, что избыточные затраты для этих схем составляют соответственно 3, 10, 33 и 87%. Таким образом, проведенный синтез и анализ говорит о том, что ни одно из эвристических правил не может быть рекомендовано для окончательного выбора оптимальной схемы установки разделения.

Первая схема со смешанным хладоагентом разработана в СССР применительно к процессу сжижения природных газов . В этой схеме хладоагент испаряли последовательно в нескольких испарителях , фракции компримировались одним компрессором. Дальнейшие исследования показали, что при определенном составе хладоагента необходимый уровень температур можно получить при одноступенчатом его испарении. Это позволяет упростить схему и повысить эффективность холодильного цикла.

это позволяет упростить уравнение

мер, сушку и удаление летучих веществ можно производить в прокалочной печи. Совмещение позволяет упростить технологическую схему установки, снизить капитальные затраты и повысить продолжительность межремонтного цикла работы. Все это в большинстве случаев, по-видимому, может компенсировать некоторое снижение производительности, повышение «угара» кокса и усложнение конструкции отдельных аппаратов. Для правильного выбора технологической схемы в каждом конкретном случае должно быть выполнено технико-экономическое сравнение вариантов технологической схемы. Выбор технологической схемы должен быть увязан с типом и конструкцией прокалочной печи.

Увеличение скорости охлаждения раствора позволяет упростить конструкцию охлаждающей аппаратуры, однако при чрезмерно быстром охлаждении образуются мелкие кристаллы парафина и церезина, плохо поддающиеся фильтрованию. Обычно охлаждение раствора ведут в две стадии — сначала быстро охлаждают до температуры, на несколько градусов превышающей температуру кристаллизации выделяемых углеводородов, а затем проводят окончательное охлаждение со скоростью не более 60—80 °С в час, что создает благоприятные условия для роста твердых кристаллов. Процесс депарафинизации всегда завершается фильтрованием или центрифугированием раствора , отгонкой растворителя от масла и регенерацией растворителя.

Накопленный опыт эксплуатации реакторов и регенераторов в установках типа Флюид, а также перевод их на новые виды цео-литсодержащих катализаторов позволяет упростить конструкцию отдельных зон и устройств в этих аппаратах, что повышает производительность и пробег до среднего и капитального ремонта.

Реакционным аппаратом во всех случаях является пустотелая барботажная колонна. Ацетилен вводят в низ колонны и барботируют через жидкую реакционную массу. Непоглощенный ацетилен выводят сверху и после отделения от унесенных им летучих продуктов возвращают циркуляционным компрессором на реакцию. Тепло отводится большей частью за счет испарения некоторого количества реакционной смеси, пары которой конденсируются в обратном холодильнике, а конденсат возвращается в реактор. Это позволяет упростить конструкцию реактора и поддерживать в нем автотермический режим.

Проведенные расчеты показали, что для наиболее часто реализуемых на практике условий регенерации неподвижного слоя - qfc = = 1-3% , х? = 2-5% , Т0 = 450-500 °С- больших перепадов температуры на зерне катализатора не наблюдается. Поэтому без существенной погрешности можно принять зерно изотермичным по радиусу, что позволяет упростить уравнение теплового баланса . Усреднив его по радиусу с учетом граничных условий , получим:

Наиболее простой метод снижения пульсации газа — выполнение трубопроводной системы таким образом, чтобы исключить явление резонанса путем выбора оптимальных длины и формы. Если это не удается, применяют гасители пульсации давления, что позволяет упростить расчетную схему и избежать технических трудностей при реализации оптимальной трубопроводной схемы {1 ))).

Применение цеолитных носителей позволяет упростить процесс и проводить гидрокрекинг при температуре на 40—50 °С ниже, чем при обычной алюмосиликатной основе . Давление в процессе от 3 до 15 МПа.

В последние годы значительно возрос интерес к аппаратам, работающим в режиме затопленной насадки, что позволяет уменьшить высоту абсорбера. Так, для осушки газа до температуры точки росы — 25 °С достаточно иметь слой насадки высотой 600—1200 мм. В этом случае выгодным оказывается использование не вертикальных а горизонтальных абсорберов. При постоянном диаметре абсорбера его производительность можно повышать, увеличивая длину. Применение горизонтальных аппаратов позволяет упростить конструкцию фундаментов и площадок обслуживания, сократить размер производственных площадей и уменьшить затраты на монтаж оборудования.