Главная -> Словарь

Позволило значительно

Некоторые технологические и энергетические показатели работы установок «советкая трубчатка» были улучшены по инициативе новаторов производства и рационализаторов еще до их коренной реконструкции. Так, в печах пароперегревательные трубы были заменены нагревательными; это позволило увеличить поверхность нагрева труб печи. Были увеличены поверхности теплообменников и конденсаторов. С целью снижения давления в колонне осуществлен метод безостановочной промывки наружной поверхности конденсаторов; увеличена на 40% подача циркуляционного орошения, что позволило уменьшить подачу острого орошения на верх колонны; осуществлен ряд мероприятий по сокращению потерь тепла, уменьшению производственных потерь и др.

Ново-Горьковский нефтеперерабатывающий завод. На первых АВТ Ново-Горьковского НПЗ нефть обессоливали в блоке ЭЛОУ, состоящем из 12 вертикальных злектродегидраторов типа НЗП. Каждая установка была дополнительно оборудована двумя горизонтальными отстойниками по 84 м3, работавшими под избыточным давлением 7 кгс/см2. Обессоливание на установке проводилось в три ступени: на I ступени—термохимического обессоливания — были два отстойника, на II и III ступенях электрообессоливания имелось по шести злектродегидраторов .объемом 30 м3 каждый. Эта схема не обеспечивала удовлетворительной подготовки нефти, особенно при возросшей производительности установок АВТ. Повышение избыточного давления в электродегидраторах до 6 кгс/см2 позволило увеличить проектную производительность ЭЛОУ на 25%.

Модернизирование технологической схемы ЭЛОУ применительно к работе на неионогенных деэмульгаторах позволило увеличить производительность установок на 50% против проектной и снизить потери нефти. Замена вертикальных электродегидраторов горизонтальными способствовала повышению производительности в 6 раз. Два таких электродегид-ратора служили I ступенью обессоливания. На II ступени использовали 12 электродегидраторов типа НЗП. При работе I ступени двухступенчатой ЭЛОУ, оборудованной горизонтальными электро-дегидраторами, производительность в два с половиной раза превысила проектную. Расход электроэнергии снизился на 25—30%. Для

правило, не более 1—1,5 л/м3. В сочетании с другими мероприятиями это позволило увеличить степень извлечения товарной продукции на ГПЗ и уменьшить удельные затраты при переработке газа на 25—50% ;. .

Из приведенных данных следует в частности, что применение тарелок МД позволило увеличить в 1,5 раза производительность колонны и на 30% уменьшить флегмовое число. Имеющиеся в литературе данные свидетельствуют о целесообразности использования тарелок МД не только при больших, но и при низких соотношениях взаимодействующих потоков .

До 1940 г. добыча нефти в Канаде была сравнительно мала; эксплуатировалось главным образом месторождение Альберт . Присутствие нефти было известно в форте Норман на северо-западной территории; небольшое количество нефти добывалось в месторождении Онтарио , а также в Ньюбрун-свике. Вначале месторождения Альберта давали главным образом газ и легкие углеводороды , однако позднее месторождение Долина Тарнер стало давать нефть смешанного типа, содержащую твердые парафины, более 40 % бензиновых фракций и около 0,5% серы. Добыча в южном районе Альберта продолжала расти до 1947 г. , когда открытие месторождения Ледюк и других площадей в центральном районе Альберта позволило увеличить добычу до 9 796 000 м3 в 1952 г. В последнее время продуктивные площади были расширены к востоку от района Саскачеван. В общем новейшие площади давали нефти, схожие с нефтями Мид-Континента. Нефть залегает в верхнем девоне и нижней меловой свите. Вновь открытые месторождения содержат большое количество природного газа. Добыча нефти в Канаде составляет менее 1 % мировой добычи.

В составе многих применяемых в этом процессе никель-алюминиевых катализаторов содержатся добавки окислов щелочных металлов, окись хрома и многие другие трудновосстанавливаемые и тугоплавкие окислы металлов. Роль этих добавок заключается в предотвращении или замедлении отложения углерода на катализаторе в процессе конверсии бензина. С целью предотвращения зауг-лероживания катализатора предлагается также подавать смесь углеводородного сырья с водяным паром на катализатор при температуре равной или более 350° С. Для этого же рекомендуется ре-циркулировать часть образующего газа с таким расчетом, чтобы объемное соотношение возвращаемого газа и исходных реагентов было равно 2—10. Использование последнего приема позволило увеличить пробег катализатора без понижения активности почти в три раза .

Аппарат должен обладать способностью к длительной эксплуатации и обеспечивать длительный межремонтный период. Это требует выполнения правильного выбора конструкции, применения соответствующих стойких и прочных материалов и надлежащего качества изготовления. Так, применение биметалла и хромистых сталей для ректификационных колонн, торцовых уплотнений вращающихся валов вместо сальниковых для кристаллизаторов установок депарафинизации масел позволило увеличить межремонтный период агрегатов.

Для увеличения гр жъемности полиспастов применена схема запасовки полиспаг с креплением мертвой нитки, идущей с верхнего бло. непосредственно к траверсе, что позволило увеличить грузопод-ь мность каждого полиспаста на 10 тс. Сбегающие нитки через систему отводных роликов грузоподъемностью 15 тс идут на электролебедки с тяговым усилием 12,5 тс.

баках автомобилей, находящихся на консервации. Полученные результаты показывают, что и в условиях реального хранения бензина в контакте с несколькими металлами салицилиден-о-аминофенол оказался весьма эффективным деактиватором. Добавление деактиватора в количестве 0,01 % предотвращает ускоренное смолообразование в бензине и позволяет значительно увеличить продолжительность его хранения. Так, в южной климатической зоне, где в летнее время температура бензина достигала 47° С, добавление деактива- ? тора позволило увеличить продолжительность хранения с 1,5 до 11 месяцев,-что для столь высоких температур и жестких условий хранения является исключительным результатом.

ужесточения режима процесса. Так, повышение температуры на 100—150 °С при соответствующем уменьшении времени контакта позволило увеличить выход этилена при пиролизе бензинов на 4—8% . Однако отмечается , что при повышении температуры выход этилена проходит через максимум . В наших исследованиях пиролиза н-октана найдено , что выходы этилена при 800 °С достигают— 45% , а при 1000 °С~ 60% от сырья.

Указанные недостатки удалось устранить только при переходе к ночам радиантного тина. Первые печи итого типа представляли собой камеру сгорания, на потолке которой были расположены ра-диантные трубы, воспринимающие тепло радиации от продуктов сгорания . В конвекционную камеру ночи, отделенную перевальной стенкой, поступают частично охлажденные газы. В результате радиантные и конвекционные трубы работают в достаточно благоприятных условиях, нормально не вызывающих прогаров труб. Использование радиантного тепла позволило значительно интенсифицировать работу поверхности пагрова . На современных установках АВТ стабилизации подвергаются только легкие бензиновые фракции н. к. — 85 °С, поскольку они содержат легколетучие компоненты углеводородов. Это позволило значительно сократить нагрузку блока стабилизации и уменьшить размеры технологического оборудования и коммуникаций. В результате удельные расходы энергии и металла на блоке стабилизации и абсорбции уменьшились.

Все образцы, полученные с использованием низкооктановых изоме-ризатов и МТБЭ, полностью соответствовали требованиям ГОСТ 2084—77 по физико-химическим и антидетонационным свойствам. Использование МТБЭ в составе опытных образцов бензина АИ-93, содержащих низкооктановые изомеризаты, позволило значительно улучшить равномерность распределения детонационной стойкости по фракциям, повысив октановое число легкокипящих фракций. Все испытанные образцы бензинов, содержащие изомеризат и МТБЭ, обладали хорошей физической стабильностью и не имели склонности к образованию паровых пробок.

Внедрение циркуляционного орошения позволило значительно увеличить производительность установок по перегонке нефти. Для его осуществления необходимы более мощные насосы для перекачки большего количества жидкостей. Перекачка сопровождается несколько повышенным расходом энергии, что, однако, с избытком компенсируется экономией топлива и воды.

Кр^ШНЬэго, произведены и другие усовершенствования. Это позволило значительно уменьшить высоту установки,. сократить капитальные затраты и снизить эксплуатационные расходы. Высота установки модели IV на 30% меньше высоты типичной установки с пылевидным катализатором. Сырье—газойль— вводится в линию горячего регенерированного катализатора перед входом в реактор. Пары из реактора уходят через циклоны в двухступенчатый сепаратор, который улавливает увлеченный катализатор и возвращает его в „кипящий" слой. Продукты крекинга разделяются в обычной ректификационной колонне. Отработанный катализатор после отпаривания с его поверхности оставшихся углеводородов транспортируется в регенератор потоком воздуха, подаваемым в катализаторопровод ниже регенератора. Основное количество воздуха подается

Использование депрессорных присадок Паражел, Хайтек Е-603, Вископлекс и Н-500, представляющих собой продукты конденсации хлорпарафина с нафталином и полимеры эфиров метакриловой кислоты и жирных спиртов, при депарафинизации рафинатов смеси нефтей, перерабатываемых на Плевненском НПЗ , позволило значительно улучшить показатели процесса . Так, при введении 0,2% присадок скорость фильтрования на всех ступенях увеличивается в 2—4 раза, выход депарафинированного масла — на 2—3% при одновременном снижении содержания масла в твердой фазе. Влияние этих присадок на показатели процесса депарафинизации показано на рис. 58 на примере

Использование депрессорных присадок Паражел, ХайтекЕ-603, Вископлекс и Н-500, представляющих собой продукты конденсации хлорпарафина с нафталином и полимеры эфиров метакриловой кислоты и жирных спиртов, при депарафинизации рафинатов смеси нефтей, перерабатываемых на Плевненском НПЗ , позволило значительно улучшить показатели процесса . Так, при введении 0,2% присадок скорость фильтрования на всех ступенях увеличивается в 2—4 раза, выход депарафинированного масла — на 2—3% при одновременном снижении содержания масла в твердой фазе. Влияние этих присадок на показатели процесса депарафинизации показано на рис. 58 на примере

Внедрение поверхностных конденсаторов смешения вместо барометрических конденсаторов и снижение температуры верха вакуумных колонн до 85—90 °С позволило значительно сократить потери нефтепродуктов, составлявшие при работе на барометрических конденсаторах 0,5% на сырье.

Осуществление синтеза депрессатора АзНИИ в промышленном масштабе позволило значительно увеличить ресурсы сырья для прозводства смазочных масел за счет парафинистых нефтей.

Реакторный блок установки 43-103 приведен на рис. 3.66. Особенностью блока является одновысотное расположение реактора и регенератора с транспортом катализатора в плотной фазе по U-образным катализаторопроводам при умеренных расходах транспортируемого газа. Реактор блока имеет повышенную эффективность улавливания катализатора в верхней части аппарата, что позволяет увеличить скорости паров и газов. Циркуляция катализатора между реактором и регенератором регулируется изменением разности плотностей потоков катализатора, которая в свою очередь зависит от содержания и количества нефтяных паров или воздуха в верхних участках катализаторопро-водов. Применение системы транспортирования в плотном слое позволило значительно снизить эрозионный износ катализаторо-проводов, а также уменьшить высоту установок.

Интенсификации установок AT и АВТ способствовало и совершенствование трубчатых печей. До 60-х годов в основном использовались печи шатрового типа - громоздкие, металлоемкие, с низкой тепловой мощностью с к.п.д. ~ 0,74. В 60-е годы стали применять печи беспламенного горения. Они более компактны, малогабаритны, их к.п.д. и теплонапряженность выше. Существенный их недостаток -они работают на газообразном топливе постоянного углеводородного состава. В 70-е годы на высокопроизводительных установках AT и АВТ начали применять более эффективные печи вертикально-факельного типа и печи с объемнонастильным пламенем. Их к.п.д. достигает 78 -83%, а при использовании подогрева воздуха - до 90%. Необходимо отметить широкое применение конденсаторов воздушного охлаждения, что позволило значительно сократить расход воды на НПЗ. Широко стали применять котлы-утилизаторы дымовых газов, воздухоподогреватели, более рационально утилизировать вторичные энергоресурсы. За последние годы существенно увеличены межремонтные пробеги установок AT и АВТ, что стало возможным благодаря лучшей подгон пвке нефтей и применению ингибиторов коррозии, аммиака, щелочи и соды.