Главная -> Словарь

Пребывания компонентов

Иремя пребывания катализатора в регенераторе

Для проектируемых регенераторов время пребывания в них катализатора устанавливается расчетным путем. В действующих регенераторах продолжительность пребывания катализатора зависит от интенсивности его циркуляции между реактором и регенератором: чем она выше, тем с большей скоростью данная порция катализатора проходит через оба эти аппарата и тем менее продолжительное время она в них находится. С увеличением количества кокса на катализаторе и понижением температуры процесса регенерации требуется больше времени для выжига.

ный период пуска установки циркуляцию катализатора поддерживают на 10—15% ниже эксплуатационной. Это необходимо для увеличения времени пребывания катализатора в регенераторе и облегчения регенерации первых порций закоксованного катализатора, поступающих в регенератор при низкой температуре. Пониженная циркуляция катализатора продолжается до момента повышения температуры катализатора на входе в регенератор до 425—430° .

На установках с опускающимся сцлопшым потоком крупнозернистого катализатора с ростом величины ^V, но при неизменной производительности реактора по сырью время пребывания катализатора в реакторе уменьшается. Величина N является важным технологическим показателем, влияющим не только на режим крекинг-процесса, но и на размеры катали-заторопроводов, охлаждающих змеевиков в регенераторе и некоторых других устройств.

Для проектируемых регенераторов время пребывания катализатора в зонах нагрева устанавливается расчетным путем с использованием опытных показателей. Каждая данная порция таблетированного или шарикового катализатора проходит регенератор обычно в течение не более 90 мин.

Время пребывания катализатора в турбулентном плотном слое реактора установки флюид для принятого частного значения Л=1 : 200 сек.""1 таково: для 63% катализатора менее 200 сек. и для 86,5% — менее 400 сек.; приблизительно 23,5% катализатора находится в слое от 200 до 400 сек.

Время пребывания катализатора в регенераторе составляет 5—20 мин., чаще не более 12 мин. Скорость движения газов в свободном сечении рекомендуется поддерживать на уровне 0,45 м/сек или несколько ниже при рабочем давлении вверху регенератора не выше 0,9 ати . В регенераторах крекинг-установок флюид четвертой модели скорость газов достигает 0,8 м/сек при внутреннем рабочем давлении в отстойной зоне около 0,8 ати .

7, Скорость и время пребывания катализатора в крекинг-зоне реактора.

Время пребывания катализатора в рабочей зоне реактора 525:26,3 ~ 20 мин.

вания катализатора в узел смещения подается перегретый водяной пар. В отстойной зоне реактора частицы катализатора отделяются от продуктов крекинга в трехступенчатых циклонах и по спускным стоякам возвращаются в псевдоожиженньш слой катализатора. Объем слоя катализатора поддерживается таким, чтобы длительность пребывания катализатора в реакторе была не более 10 мин. Продукты крекинга из реактора направляются в ректификационную колонну.

В десорбере 7 в нижней части установлены кольцевые коллекторы для ввода водяного пара, в верхней части — форсунки для ввода шлама из ректификационной колонны. По высоте десорбера располагается семь каскадных тарелок, увеличивающих время пребывания катализатора в десорбере, препятствующих его вертикальному перемешиванию и поршневому проскоку газа. Закоксованный катализатор, пройдя зону от-парки, по транспортной линии 3 поступает в регенератор 2.

Органический продукт реакции со стадии алкилирования промывается с целью удаления растворенного хлорида алюминия и НС1. Отмытый алкилат разделяется на компоненты последовательно в трех ректификационных колоннах. ~~ К числу недостатков технологических схем следует отнести также следующие: 1) непроизводительное использование реакционного объема, обусловленное тем, что пары кипящего бензола в виде барботирующих пузырей занимают значительную часть работающего объема алкилатора; 2) отсутствие возможности работать при температуре выше 130 °С из-за осмоления катализаторного комплекса; 3) высокий расход катализатора и образование побочных продуктов в результате длительного пребывания компонентов в реакционной зоне; 4) образование ^юльшого количества сточных вод .

-f-nH2. Это означает, что газ с теплотой сгорания, приблизительно равной 24492,5 кДж/м3, может быть получен при паровом рифор-минге углеводородов .

Время пребывания компонентов реакции к реакторе следует выбирать так, чтобы за один проход было достигнуто примерно 10%-ное превращение этилена. Если время пребывания удлинить с целью получения более высоких выходов, то полимер получается окрашенным, обычно же он чисто белый. Практически время пребывания составляет 2— для предотвращения уноса этиленом больших количеств метанола. В щелочном скруббере этилен промывается 10%-ным раствором едкого натра для удаления небольших количеств формальдегида, образовавшегося при побочных реакциях из этилена и перекиси бензоила. После этого он снова подается в компрессор. Аппаратуру, соприкасающуюся с перекисью бензоила, футеруют сталью V2A, чтобы предотвратить коррозию и связанное с ней окрашивание полиэтилена. Время пребывания компонентов реакции и растворителя в реакторе равно примерно 4 мин. Выход составляет около 0,9 кг луполена N на литр реакционного пространства высокого давления в час или, наоборот, для получения 1 кг/час луполена N требуется реакционное пространство высокого давления, равное 1,1 л. К чистоте этилена предъявляют высокие требования. Прежде всего содержание инертных газов должно быть по возможности ниаким, и он совершенно не должен содержать высших оле-фипоп . Как показала прак- wo*; -.«.,«««.• тика, содержание ацетилена 0,1—0,3% не оказывает вредного влияния. Чтобы избежать разложения перекиси бензоила, последнюю смешивают с 25% воды и в таком виде подают в мешалку 5. Метанол также содержит 10% воды. Смесь, поступающая в змеевик высокого давления, состоит из 0,5% перекиси бензоила, 77,5% метанола, содержащего 10% воды и 22% этилена. После прохождения через трубчатку полимеризат содержит около 1% побочных продуктов, образовавшихся из перекиси бензоила, 5,5% полимера, 10% непрореагировавшего этилена и 77,5% метанола, содержащего 10% воды.

Среднее время пребывания компонентов реакции в реакционном пространстве около 4 мин. Для получения 1 кг/час луполена Н требуется около

Время пребывания компонентов реакции в реакционном пространстве определяется удельной нагрузкой, составляющей 2,5—5. Это значит, что за час в колонну подается 2,5—5-кратный объем жидкой реакционной смеси по сравнению с объемом катализатора. Поскольку здесь речь идет о паро-фазной реакции, следовательно, время пребывания довольно короткое.

Для проведения процесса с большими количествами веществ и вытеснения этиленом применили орошаемую колонку, рассчитанную на высокое давление . Колонку заполняли этиленом под давлением 80 ат, а сверху подавали продукты реакции достройки, предварительно активированные никелем . Время пребывания компонентов в колонке составляло около 30 мин., а температура реакции была 75—80°. Условия, необходимые для успешного проведения реакции, зависят от активности сокатализатора, поэтому их подбирают по ходу опыта. Гидролиз пробы жидкости, отобранной в нижней части реактора, должен давать 3 моля этана на 1 атом алюминия. Хорошим контролем является также учет расходуемого этилена. Из жидкости, отбираемой в нижней части реактора, выделяется столько растворенного в начале опыта газа, что необходимо постепенное обновление газов в реакторе. Это необходимо делать для того, чтобы этан, часто содержащийся в этилене, не накапливался и не препятствовал реакции.

IV. Время пребывания и степень превращения компонентов в реакторах идеального смешения

V. Время пребывания компонентов и степень превращения в реакторах идеального вытеснения

Глава IV. Время пребывания компонентов в зоне реакции и степень превращения для одиночного аппарата и каскада реакторов идеального

Вероятность пребывания компонентов в зоне реакции для одиночного аппарата ...............;.............50