Главная -> Словарь

Пребывания отдельных

Влага и летучие вещества удаляются из кокса прокалкой его в специальных печах. Наибольшую производительность имеют вращающиеся трубопечи. Существующие печи такого типа предназначены для прокалки кускового кокса с максимальным размером кусков 50 мм. Стандартная длина печей 20—40 м. Общее время пребывания материала в них не превышает 30—40 мин, а в зоне наивысших температур около 15—20 мин, что для нефтяного кокса недостаточно.

1. Благодаря значительной высоте печи время пребывания материала в ней составляет около 3-х суток. В результате скорость нагрева кокса не превышает 0,5 град/мин.

Пневматическая сушилка . Для сушки мелкодисперсных, кристаллических и волокнистых материалов применяются сушилки, обеспечивающие относительно небольшое время пребывания материала в зоне сушки . В аппаратах подобного типа высушиваемый материал подается в трубу, через которую с большой скоростью проходит поток горячего газа . Газ подхватывает влажный материал и выносит его из сушилки в циклон. В этих сушилках удаляется в основном поверхностная влага.

угольную камору-шахту *, в которую через затвор 2 поступает из бункера 1 высушиваемый зернистый материал. Он заполняет всю гаахту и передвигается постепенно самотеком вниз но мере удаления материала снизу выгрул;а-телем ?', работой которого регулируется время пребывания материала в шахте.

ставляющих дымовых газов с коксом. При хорошем теплообмене длительность пребывания кокса в зоне нагрева уменьшается . В результате можно максимально сократить выделение сернистых соединений в зоне нагрева и осуществлять процесс десуль-фуризации в специальном аппарате. Это имеет большое значение для предупреждения загрязнения атмосферы и утилизации выделяющихся сернистых соединений . Однако быстрый нагрев малосернистых нефтяных коксов при 500—900 °С в печах любой конструкции сопровождается нарушением макроструктуры кокса и приводит к усложнению технологии облагораживания. При нагревании тонкого слоя кокса до заданной температуры на движущемся поде кольцевой печи длительность пребывания материала в зоне реакции можно регулировать в любых пределах, по в этом случае весьма мал съем с 1 м2 пода печи и не достигается равномерность обработки кокса по массе.

Распределенный цемент, минеральный материал и битумная эмульсия гомогенизируются расположенными по спирали резцами фрезы. Щит позади вала фрезы обеспечивает высокую продолжительность пребывания материала в камере фрезирования, что улучшает качество операции фрезирования. Через заслонку в этом щите рециркулированный материал укладывается между шасси.

От размеров зон зависит производительность печи и угар материала. С удлинением зоны прокаливания увеличивается продолжительность пребывания материала при высоких температурах. При большем удалении факела от передней головки возрастает сгорание прокаленного материала.

При прокаливании нефтяных коксов лишь около 40% общего количества тепла, поступающего в печь, образуется за счет сгорания отопительного газа. Продолжительность пребывания материала в реторте 24 - 32ч. Максимальная температура нагрева материала 1150 -1200°С. За счет небольшого подсоса воздуха в реторту некоторое количество прокаливаемого материала сгорает.

заполнения ими мельниц целесообразно только при стабильном по характеристикам диспергируемом материале. В противном случае удвоение и даже утроение продолжительности пребывания материала в диспергирующем оборудовании не обеспечивает требуемой степени переработки .

Еще более сложно оптимизировать работу бисерных мельниц при изменении реологических характеристик перерабатываемого материала. Управляющими воздействиями в процессе эксплуатации могут быть число оборотов ротора, количество, размер и плотность мелющих тел, а также продолжительность пребывания материала в зоне диспергирования, определяемая расходом диспергируемой пасты через бисерную мельницу . На практике же можно использовать только изменение расхода диспергируемой пасты. Обычные бисерные мельницы при существенных изменениях реологических свойств диспергируемых паст слабо реагируют даже на большие изменения подачи пасты, а изменение подачи в сторону уменьшения расхода вызывает воронкообразное расположение мелющих тел в контейнере мельницы, что приводит к ухудшению диспергирования.

•ставляющих дымовых газов с коксом. При хорошем теплообмене длительность пребывания кокса в зоне нагрева уменьшается . В результате можно максимально сократить выделение сернистых соединений в зоне нагрева и осуществлять процесс десуль-«фуризации в специальном аппарате. Это имеет большое значение для предупреждения загрязнения атмосферы и утилизации выделяющихся сернистых соединений . Однако быстрый нагрев малосернистых нефтяных коксов при 500—900 °С в печах любой конструкции сопровождается нарушением макроструктуры кокса и приводит :к усложнению технологии облагораживания. При нагревании тонкого слоя кокса до заданной температуры на движущемся поде кольцевой печи длительность пребывания материала в зоне реакции можно регулировать в любых пределах, но в этом случае весьма мал съем с 1 м2 пода печи и не достигается равномерность обработки кокса по массе.

Вследствие интенсивной внутренней циркуляции время пребывания отдельных частиц в реакторе неодинаково, в результате чего часть продуктов реакции задерживается в зоне реакции очень долго, а часть сырья уходит из зоны реакции, не успев прореагировать. Так, время пребывания частиц в аппарате с полным внутренним перемешиванием составляет 0,632 от времени пребывания этих частиц в аппарате идеального вытеснения.

Длительность пребывания отдельных порций сырья в слое неодинакова, что приводит к разной глубине их превращения. Одни из них крекируются слишком глубоко, что снижает выход бензина и повышает коксо- и газообразование, а другие слабо. Энергичное перемешивание усиливает побочные реакции.

Применение движущегося теплоносителя весьма целесообразно. Функции реактора и нагревателя распределяются между двумя аппаратами, что позволяет спроектировать и эксплуатировать каждый из них наиболее эффективно. Крупногранулированный материал движется по основной высоте аппарата равномерно, по всему сечению, и только ближе к линии вывода скорость потока частиц в центральной части аппарата увеличивается, периферийные частицы несколько отстают. Одинаковая длительность пребывания отдельных частиц теплоносителя в зоне реакции удобна для контролирования технологического процесса. Так, одна и та же степень закоксованности всей массы катализатора при каталитическом крекинге упрощает его регенерацию.

Перемешивание в псевдоожиженном слое. Под перемешиванием твердых частиц и газа в состоянии псевдоожижения понимается взаимодействие циркуляционных потоков газовой и твердой фаз, приводящее к выравниванию концентраций- и температур контактирующих потоков в объеме слоя. К достоинствам интенсивного перемешивания в псевдоожиженном слое следует отнести выравнивание температур в объеме катализатора и высокую интенсивность теплообмена . Недостатками перемешивания являются уменьшение движущих сил процессов тепло- и массообме-на и неравномерность во времени пребывания отдельных частиц и порций сжижающего агента в слое. • • .

Концентрация газокатализаторного потока. Концентрация твердых частиц катализатора в потоке газа влияет на время пребывания отдельных порций сырья и катализатора в реакционном объеме. Установлено, что при низких концентрациях твердых частиц в потоке движение газового потока стабильное, а при высоких концентрациях профиль скоростей. газа, определяющий характер потока, существенно деформируется . В свою очередь искажение профилей концентраций и скоростей твердых частиц зависит QT фракционного состава твердой фазы i и скорости газового потока .

Как следует из , значения времени пребывания отдельных элементов жидкости в смесительном аппарате неодинаковы и распределены по некоторому закону, зависящему от структуры потоков и особенностей макромасштабного переноса в аппарате.

В трубчатых реакторах непрерывного действия при синтезе пленкообразующих материалов наиболее вероятен ламинарный режим. При этом возникает большая неравномерность времени пребывания отдельных частиц в реакционной смеси. Отсутствие перемешивания потока при ламинарном режиме и неравномерность времени пребывания могут при необходимости высокой степени превращения замедлить скорость реакции, повысить полидисперсность синтезируемого продукта и выход побочных продуктов реакции.

Одинаковая длительность пребывания отдельных частиц теплоносителя в зоне реакции удобна для контроля технологического процесса. Так, одинаковая степень закоксованности всей массы катализатора при каталитическом крекинге упрощает его регенерацию.

В аппаратах идеального перемешивания поступающее сырье полностью распределяется в продуктах реакции путем механического перемешивания или в условиях псевдоожиженного слоя мелкогранулированного материала. В последнем случае время пребывания отдельных твердых частиц неодинаково, а пробы паров, взятые из любой точки реакционного объема, имеют одинаковый состав. ',

пребывания отдельных фракций материала регулируется положением

жимам этих систем. В простейших случаях односекционной аппаратуры длительность пребывания отдельных порций катализатора в реакторе и регенераторе неравномерна. Некоторое количество циркулирующей пыли, подвергшейся чрезмерно длительному контактированию с перерабатываемым сырьем, оказывается более закоксованным . Попадая в последующем в регенератор, эта часть катализатора ограничивает интенсивность окислительного процесса, так как тепло сгорания кокса не может полностью аккумулироваться регенерируемыми частицами и должно быть перераспределено. Для предотвращения возможных перегревов приходится затормаживать ход окисления в целом, что в конечном итоге приводит к возрастанию объемов регенераторов и все же полностью не исключает пережога некоторых количеств катализатора.