Главная -> Словарь

Пребывания реагентов

Удлинение времени пребывания продуктов в зоне реакции усиливается реакцией окисления с образованием альдегидов, кетонов и кислот.

В процессе окисления парафиновых углеводородов наряду с кислотами и другими кислородсодержащими соединениями в продуктах реакции образуется значительное количество высших жирных спиртов. В результате исследований было установлено, что в начальный период окисления скорость образования спиртов значительно превышает скорость образования кислот и карбонильных соединений. С увеличением глубины окисления парафинов содержание спиртов достигает максимума, а затем в результате дальнейших окислительных превращений начинает падать. Чтобы избежать нежелательных превращений спиртов, необходимо либо ограничить время пребывания продуктов окисления в зоне реакции, либо обеспечить защиту образовавшихся спиртов путем введения в реакционную зону ингибиторов их дальнейшего окисления. Работы, проведенные в каждом из указанных направлений, привели к разработке двух различных процессов получения высших жирных спиртов путем прямого окисления парафиновых углеводородов в жидкой фазе.

В области высоких температур, где скорость реакций велика, а необходимое время пребывания продуктов реакции в зоне реакции — мало, можно ожидать достаточно хорошего совпадения вычисленных и опытных величин. Во всяком случае кривые рис. 1 определяют общие тенденции процесса пиролиза этана, пропана и бутана и зависимость процесса от условий .

Все топлива, используемые в судовых газотурбинных установках , можно разделить на две группы: дистиллятные и остаточные. В судовых ГТУ наибольшее распространение получили дистиллятные топлива, которые не вызывают особых трудностей при их применении в ГТУ авиационного типа, характеризуемых малым временем пребывания продуктов сгорания топлив в камере сгорания и высокой температурой газа перед турбиной. Дистиллятные топлива, как правило, не требуют особой подготовки на судах перед их использованием.

Уменьшение времени пребывания продуктов реакции в реакционной зоне приводит к возрастанию содержания непредель-

При измерении времени пребывания продуктов в зоне крекинга с помощью изотопов данный метод позволяет более точно рассчитать кинетику процесса термического крекинга.

Реакционная камера 3 предназначена для углубления крекинга сырья за счет дополнительного увеличения времени пребывания продуктов разложения, выходящих из печи, и запаса энергии, принятого потоком в печи. Относительно большое время пребывания продуктов в реакционной камере позволяет понизить температуру нагрева сырья в змеевике печи, сохранив неизменной заданную глубину крекинга. Тем самым уменьшается опас-

Время пребывания продуктов пиролиза в ЗИА составляет 0,015—0,030 с и не должно превышать 0,08 с во избежание быстрой забивки аппарата коксом. Перепад давления пирогаза по длине аппарата — 0,02—0,035 МПа.

В последнее время сделаны попытки подсчитать величину теплового эффекта процессов гидрокрекинга эмпирическим путем в зависимости от температуры процесса, выхода легкокипящих фракций, длительности пребывания продуктов в зоне реакции и от других показателей . -~-

Процессы окисления газообразных углеводородов можно разделить на сравнительно низкотемпературные и высокотемпературные . В этих условиях с применением избытка углеводорода и малого времени пребывания продуктов в реакционной зоне удается направить лроцесс в нужную сторону.

В практических условиях выход сажи всегда меньше коэффициента выхода сажи. Эта разница обусловлена взаимодействием молекул сырья и образовавшихся сажевых частиц с газифицирующими агентами, содержащимися в дымовых газах. В соответствии с этим выход сажи, наряду с качеством исходного-сырья, контролируется параметрами газификации . При высоких значениях удельного расхода воздуха образовавшийся углерод может полностью газифицироваться.

Ньюитт показал, что как и в случае метана, в результате окисления этана при высоком давлении вместо альдегидов образуются спирты. В табл. 5 показаны результаты Нюьитта и Блоха по влиянию начального давления на распределение продуктов в статической системе. Так же как и при исследовании окисления метана температура опыта регулировалась таким образом, чтобы получить сравнимое время пребывания реагентов в реакторе для данных глубин превращения. Как показано в таблице, с повышением давления отношение продуктов С2 к Cj увеличивается.

Однако возможность производства высокопластичных битумов, вероятно, не связана с особенностями работы, присущими только трубчатому реактору . Можно предположить, что получение высокопластичных битумов связано с тем, что процесс осуществляется при повышенном давлении, поскольку известно , что при проведении процесса под давлением, примерно соответствующим давлению в трубчатых реакторах, высокопластичные битумы получаются и в других окислительных аппаратах. Так, при окислении в колонне гудрона с температурой размягчения 38 °С повышение давления с 0,2 до 0,4 МПа приводит к увеличению температуры размягчения битума с пенетрацией 42-0,1 мм с 60 до 65 °С . Но это требует дополнительного изучения, причем следует учитывать, что обычно высокопластичные битумы получают из более'легкого сырья, т. е. потеря некоторой части дистиллятных фракций предпочтительнее дополнительных затрат, связанных с окислением при повышенном давлении.

'5 центробежным насосом 19 через мерник 15 подается в среднюю часть эфири-затора. Соотношение фталевого ангидрида и бутилового спирта эквимолекулярное. Пары бутилового спирта и воды, выделяющиеся из эфиризатора, проходят холодильник и попадают в отделитель 6, из которого бутиловый спирт возвращается в реактор через мерник 7. Реакция длится 5 час. при температуре 145 ± 5°. Выход эфира 75%. Реакционная смесь перекачивается в эфиризационную колонну 8, снабженную насадкой. С низа колонны через мерник 15 подается бутиловый спирт. Расход бутилового спирта на 15—20% превышает стехиометрическое количество. Длительность пребывания реагентов в колонне 1 час, температура 150°. Из этерификационной колонны продукты реакции поступают в отдувную колонну 9 для извлечения не вошедшего в реакцию бутилового спирта. Колонна заполнена кольцами Рашига. Температура в колонне 120—130°. В низ колонны через барбо-

Однако возможность производства высокопластичных битумов, вероятно,- не связана с особенностями работы, присущими только трубчатому реактору . Можно предположить, что получение высокопластичных битумов связано с тем, что процесс осуществляется при повышенном давлении, поскольку известно , что при проведении процесса под давлением, примерно соответствующим давлению в трубчатых реакторах, высокопластичные битумы получаются и в других окислительных аппаратах. Так, при окислении в колонне гудрона 6 температурой размягчения 38 °С повышение ^давления с 0,2 до 0,4 МПа приводит к увеличению температуры размягчения битума с пенетрацией 42-0,1 мм с 60 до 65 °С . Но это требует дополнительного изучения, причем следует учитывать, что обычно высокопластичные битумы получают из более легкого сырья, т. е. потеря некоторой части дистиллятных фракций предпочтительнее дополнительных затрат, связанных с окислением при повышенном давлении.

На оснопаипи изложенного был рекомендован следующий режим полимеризации этилена с триэтилалюмппием: концентрация триэтилалкшинпя, растворенного в бензине, 25—30%; мольное соотношение гриэтилалюминий : этилен от 1:17 7ю ш'слу Д° I : ^0, продолжительность пребывания реагентов в полимеризаторе 7 ч, давление 120 игп, температура 105--ПО "С. При этих условиях образуется около 8—10% а-олефшюв С^ — Сг.Е.

вень температуры процесса и время пребывания реагентов в зоне высоких

Время пребывания реагентов в реакционной зоне при разных процессах хлорирования составляет 0,1-2 с.

Выражая время пребывания реагентов в реакционной зоне через:

Из уравнения можно найти время контакта реагентов:

реакция, позволяющая в периодическом процессе за 20 мин достигнуть f/max = 60% целевого продукта. Далее через 50 мин начинается разложение продукта и снижение степени превращения до нуля. При переносе опыта за непрерывнодействующую установку с учетом времени пребывания реагентов не более 30 мин степень превращения оказалась значительно ниже 60%, так как некоторая часть жидкости вышла из зоны реакции через 5 мин, а другая — через 40 мин. Влияние отклонения истинного времени пребывания при непрерывном процессе сравнительно с периодическим может быть значительным.

и форма кривой распределения изменяется весьма значительно. Поэтому функция распределения времени пребывания реагентов, движущихся турбулентно через цилиндрический реактор, изображается крутой кривой , которая имеет максимум при времени реакции, соответствующем скорости движения в ядре потока . Форма кривой распределения не зависит от каких-либо физических свойств реагентов или реактора, за исключением отношения длины его к диаметру, и в малой степени зависит от критерия Re и шероховатости поверхности .