Главная -> Словарь

Пребывания реакционной

Основное требование к реакторным устройствам заключается в обеспечении времени пребывания реагирующих веществ в зоне реакции и режима температур и давлений, необходимых для получения заданного выхода и качества целевых продуктов.

Основной задачей расчета проточного реактора является определение потребного реакционного объема. В основу расчета может быть взято время реагирования или пребывания реагирующих веществ в зоне реакции т в тех случаях, когда оно поддается определению,

В условиях жидкофазного процесса большое значение приобретает массо- и теплообмен как в потоке реагирующей среды, так одновременно непрерывно отводят такой же объем жидкости, так что время пребывания реагирующих веществ в аппарате составляет 1 час. Температуру поддерживают около 0°, используя испарение смеси изобутана и н-бутана . Давление в установке равняется 1,2 am.

В настоящее время отсутствует точная информация о разработанных в США после войны промышленных методах проведения оксосинтеза. Насколько известно, там, кроме других способов, работают также с растворами дикобальтоктакарбонила или нафтената кобальта в бензоле или толуоле при 120° и давлении водяного газа около 240—250 am; гидроформилиро-вание протекает гладко с выходами выше 90% при времени пребывания реагирующих веществ в зоне реакции около 20—30 мин. После редуцирования давления продукты реакции спускают в аппарат, где карбонил кобальта термически разлагается, образуя металлический кобальт, который либо отфильтровывают, либо удаляют электромагнитом. После этого, как обычно, проводят восстановление альдегидов на металлическом никеле.

В промышленном процессе отношение пропилена к хлору равно 4:1. Рабочую температуру поддерживают на уровне 500—510°, регулируя ее подогревом пропилена до 200°; хлор вводят в реактор холодным. Выделяющегося при хлорировании тепла достаточно, чтобы температура процесса поддерживалась на оптимальном уровне. При времени пребывания реагирующих газов в зоне реакции 1,8 сек. степень превращения хлора составляет 99,95%. Вследствие выделения сажи процесс приходится останавливать каждые 2 недели для очистки аппаратуры. Поэтому устанавливают параллельно две пары реакторов и холодильников, что обеспечивает непрерывное проведение процесса. Давление не оказывает большого влияния на процесс, который по соображениям технического удобства проводят при 2 ата.

Первым алкилпиридином, который следует считать продуктом нефтехимической промышленности, является 2-метил-5-этилпиридин. Его получают действием избытка аммиака на паральдегид в жидкой фазе при 200 — 250° и давлении 50 ата. Процесс проводят в присутствии ацетата аммония как катализатора со временем пребывания реагирующих веществ в зоне реакции около 1 часа :

;:.• Процесс этерификации можно проводить по непрерывной схеме, отгоняя для полноты реакции либо воду, либо эфир. Лейс и Осмер , которые исследовали непрерывный процесс этерификации н-бутилового спирта уксусной кислотой и ректификации продуктов реакции, показали, что не следует стремиться к длительному времени пребывания реагирующих

Продолжительность пребывания сырья в зоне реакции при каталитических процессах обычно выражают показателем объемной скорости, т. е. количеством объемов холодного сырья, пропускаемых через один объем катализатора в течение одного часа. Понятно, что чем выше объемная скорость, тем меньше длительность пребывания реагирующих молекул в зоне реакции. Влияние объемной скорости на выход бензина показано в табл. 14.

Эквимолекулярные количества окиси этилена и цианистого водорода вводят в реактор 1. В реакторе они смешиваются с раствором катализатора из цианида натрия и диэтиламина. Время пребывания реагирующих веществ в реакторе от получаса до часа. Давление в реакторе немного выше атмосферного, температура 60°. Выход этиленциангидрина составляет 85—90%.

Применение восходящего или нисходящего потока сырья в реакторах со стационарным слоем катализатора в течение некоторого времени не базировалось на сколько-нибудь обоснованных теоретических соображениях, так как гидродинамика этих процессов была недостаточна изучена. Процесс предпочтительно проводить в условиях турбулентного режима, а не ламинарного, так как в этом случае уменьшается сопротивление массопере-даче диффузией. Однако было установлено, что даже в промышленных реакторах проточного типа наблюдается значительный разброс по продолжительности пребывания реагирующих молекул вследствие внутренней циркуляции и протекания части жидкого потока накоротко вместо идеального или поршневого режима . Эти отклонения оказывают достаточно существенное влияние на процесс. Поперечное перемешивание влияет положительно, а продольное — отрицательно.

Это соотношение не всегда отвечает потребности в тех или иных продуктах, что вынуждает при помощи специальных мер изменять его в требуемом, направлении. Работами Бахмана и его учеников показано, что добавкой кислорода, хлора или того и другого можно влиять на распределение различных нитропроизводных в продуктах реакции . Определенное значение имеют также температура реакции, соотношение компонентов и время пребывания реакционной смеси в реакторе.

Пятиокись ванадия наносится на окись алюминия или диатомовую землю. Температура поддерживается 400—450°. Время пребывания реакционной смеси в печи около 0,1 сек.

Однородное смешение об'оих реагирующих компонентов необходимо для того, чтобы по возможности предотвратить образование дихлорида в результате местного повышения концентрации хлора. После смешения газы поступают в трубчатую печь, в которой при температуре 260° реакция хлорирования завершается 'приблизительно за 2, 5 сек. Эта малая продолжительность пребывания реакционной смеси в печи обусловливает чрезвычайно высокую скорость подачи газов, что также благоприятствует более однородному смешению компонентов.

Производительность насоса, а следовательно, и продолжительность пребывания реакционной смеси в реакторе регулируют в соответствии с содержанием свободного хлора.

Время пребывания реакционной смеси в горячей зоне от 2 до 3 с. Увеличение времени пребывания нежелательно, так как аллилхло-рид заметно разлагается при повышенных температурах, а продукты разложения, особенно сажа, загрязняют установку.

ность пребывания реакционной смеси до завершения реакции . Внутри реактора расположены диафрагменные тарелки, перегородки или трубы с распыливаю-щими соплами для интенсивного смешения реагирующих компонентов. Линейные скэ'рости потока в реакторах этого типа составляют 0,03—0,15 м/сек.

Здесь тусл= IIv — условное время пребывания реакционной смеси в аппарате.

ву куза колонны острым паром образующийся этилацетат вместе с пар ами спирта и воды отгоняется из колонны, а жидкость при движении вниз по тарелкам обогащается водой. Время пребывания реакционной массы в эфиризаторе и соотношение исходных реагентов подбирают такими, чтобы кубовая жидкость содержала толью небольшое количество непрореагировавшей уксусной кислоты . Эту жидкость ВЫВО/.ЯТ ИЗ куба и после нейтрализации сбрасывают в канализацию.

килирующего агента с готовым продуктом. Время пребывания реакционной массы в каскаде при температуре реакции 40—60 °С составляет л;50 мин, причем оно определяется условиями отвода тепла и желанием приблизиться к равновесию, благоприятному для получения мопоалкилированных соединений.

время пребывания реакционной смеси в зоне реакции при

тепловой мощности печей используется для нагрева всей реакционной массы до темпертуры начала реакции разложения смеси. Тем самым сокращается время пребывания смеси в реакционном змеевике. Для достижения требуемой степени превращения, при сокращении времени пребывания реакционной смеси в зоне превращении, поддерживается повышенная температура для процесса висбрекинга на выходе из печей-480°С.