Главная -> Словарь

Предотвратить накопление

К отходящим из колонны газам добавляют свежий пропан для того, чтобы сильным разбавлением предотвратить конденсацию монохлорпроизводных в следующей абсорбционной колонне, в которой получают соляную кислоту. Влажные газы осушают в двух колоннах, орошаемых серной кислотой, причем одновременно удаляют также следы пропилена и хлористого пропилена, образующихся при пиролизе в реакторе. После осушки газы циркуляционным компрессором возвращаются в реактор хлорирования.

К очищенному газу в смесителе добавляют перегретый до 400 — 500 °С водяной пар, и полученную парогазовую смесь подают в печь паровой конверсии. Конверсия углеводородов проводится при 800 — 900 °С и давлении 2,2 — 2,4 МПа в вертикальных трубчатых реакторах, заполненных никелевым катализатором и размещенных в радиантной секции печи в несколько рядов и обогреваемых с двух ст орон теплом сжигания отопительного газа. Отопительный газ подогревают до 70— 100 °С, чтобы предотвратить конденсацию воды и углеводородов в горелках. Дымовые газы с температурой 950— 1100 "С переходят из радиантной секции в конвекционную, где установ — лены подогреватель сырья и котел —утилизатор для производства и перегрева водяного пара.

Необходимо предотвратить конденсацию воды на катализаторе. С этой целью катализатор предварительно разогревают в токе азота. По достижении 180 °С начинают подачу пара и повышают температуру до 300 °С. Пар продолжают подавать до исчезновения в конденсате следов органических продуктов. Затем добавляют 5% воздуха таким образом, чтобы температура не превышала 450 °С . Воздух подают до тех пор, пока содержание СО2 на выходе не снизится до 0,1%. После отключения воздуха температуру снижают до '150 °С. При этой температуре пар заменяют азотом и восстанавливают катализатор путем подачи азотоводородной смеси из расчета 10 м3 водорода на 1 м3 катализатора. По окончании восстановления температуру снижают до рабочей и водород заменяют инертным газом. До начала работы катализатор хранится в атмосфере инертного газа при давлении 0,2 МПа.

Конверсия углеводородов ведется в печи^ 12 при 800—900 °С и 2,4—2,2 МПа над никелевым катализатором. Реакционные трубы обогреваются в радиантной секции печи за счет сжигания отопительного газа. Отопительный газ подогревают до 70—100 °С, чтобы предотвратить конденсацию воды и углеводородов в горелках. Воздух для горения подается воздуходувкой 4 в воздухоподогреватель 6, где он за счет тепла отходящих дымовых газов нагревается до 300— 400 °С и поступает в горелки. Многие печи не имеют подогревателей воздуха, поэтому исключается из схемы и воздуходувка.

3.4. Ленточный электронагревательный элемент для подогрева входа в ячейку- на входе в ячейку должна поддерживаться температура 90 °С, для того, чтобы предотвратить конденсацию воды. Необходимо обмотать вход в ячейку ленточным электронагревательным элементом .

Обычно используют 15— 30%-ные водные растворы амина . Скорость циркуляции поглотительного раствора зависит от количества, состава, температуры, давления и желательной степени очистки газа, а также от величины поверхности соприкосновения реагирующих фаз, свойств самого раствора амина и степени нагрева его при регенерации. Чтобы предотвратить конденсацию углеводородов в этаноламиновой установке, температура абсорбции должна быть на 5—10° выше температуры очищаемого газа,

В целях утилизации тепла контактный газ проходит котел-утилизатор 5, в котором он охлаждается до 250°. Пар, полученный в котле-утилизаторе 5, поступает через трубчатую печь в реактор. Паро-газовая смесь, выходящая из котла-утилизатора, содержит контактный газ и водяной пар. Эта смесь поступает в скруббер 6, орошаемый водой с градирни. Количество воды, подаваемой на скруббер, регулируется по температуре выходящего газа. Температура на выходе из скруббера 6 поддерживается не ниже 105°, чтобы предотвратить конденсацию водяных паров. Отводимая с низа скруббера вода сбрасывается в канализацию.

К очищенному газу в смесителе добавляют перегретый до 400 -500 °С водяной пар, и полученную парогазовую смесь подают в печь паровой конверсии. Конверсия углеводородов проводится при 800 -900 °С и давлении 2,2 - 2,4 МПа в вертикальных трубчатых реакторах, заполненных никелевым катализатором и размещенных в ра-диантной секции печи в несколько рядов и обогреваемых с двух сторон теплом сжигания отопительного газа. Отопительный газ подогревают до 70-100 °С, чтобы предотвратить конденсацию воды и углеводородов в горелках. Дымовые газы с температурой 950-1100 °С переходят из радиантной секции в конвекционную, где установлены подогреватель сырья и котел-утилизатор для производства и перегрева водяного пара.

К очищенному газу в смесителе добавляют перегретый до 400-500 °С водяной пар, и полученную парогазовую смесь подают в печь паровой конверсии. Конверсию углеводородов проводят при 800-900 °С и давлении 2,2-2,4 МПа в вертикальных трубчатых реакторах, заполненных никелевым катализатором и размещенных в радиантной секции печи в несколько рядов и обогреваемых с двух сторон теплом сжигания отопительного газа. Отопительный газ подогревают до 70-100 °С, чтобы предотвратить конденсацию воды и углеводородов в горелках. Дымовые газы с температурой 950-1100 °С переходят из радиантной секции в конвекционную, где установлены подогреватель сырья и котел-утилизатор для производства и перегрева водяного пара.

В работе описаны устройство и метод быстрого определения индивидуальных алкилсвинцовых соединений и их суммарного содержания в бензине при комбинировании газового хроматографа и атомно-абсорбционного СФМ, у которого исключена смесительная камера. Хроматографическую колонку из нержавеющей стали длиной 91 см и внутренним диаметром 4,8 мм заполняют порасилем С с размером частиц 147—124 мкм с 10% фазы полиэтиленгликоль ММ 20 000. Носитель предварительно сушат под вакуумом 2 ч при 150 °С, затем смешивают с раствором полиэтиленгликоля в безводном метаноле и растворитель удаляют при нагреве под вакуумом. Заполненную колонку кондиционируют 2 ч при 250 °С. Рабочая температура колонки 130°С. Скорость потока газа-носителя водорода 120 мл/мин, давление на входе в колонку 140 кПа. Колонку соединяют с горелкой СФМ «Вариан (Тек-тро'н», модель АА5 короткой трубкой из нержавеющей стали диаметром 1,6 мм. Использована горелка 10 см, у которой сбоку в центральной части просверлено отверстие, в это отверстие вставлен конец трубки, соединяющей колонку с горелкой. Для равномерного распределения потока газа вдоль пламени конец трубки выполнен в Т-образной форме с четырьмя отверстиями диаметром 1,6 мм. Чтобы исключить размывание пиков из-за смешения малых хроматографических фракций с большим объемом газа в смесителе горелки и предотвратить конденсацию соединений свинца на холодных стенках смесителя, трубка с выходными отверстиями помещена вдоль щели и непосредственно под ней.

2.5. При температурах испытания ниже точки росы на открытые колена вискозиметра надевают трубки, неплотно заполненные высушивающим веществом, чтобы предотвратить конденсацию воды. Трубки не должны препятствовать истечению исследуемого продукта под действием изменения давления в вискозиметре.

абсорбер. Температура абсорбера регулируется скоростью проходящей воды; эта температура поддерживается на достаточной высоте, чтобы предотвратить конденсацию углеводородных газов и в то же время обеспечить практически полное извлечение хлористого водорода.

Представление о количестве отводимого тепла дает количество воды, теряющейся на испарение в градирнях, составляющее летом 0,42-0,55 м3/т кокса, а зимой уменьшающееся до 0,30-0,39 м3/т кокса. Это до 1,5% от количества воды, циркулирующей в цикле оборотного водоснабжения отделения обработки газа. Кроме того, 0,10-0,13 м3 воды на 1т кокса выносится в виде брызг и еще 0,05 м3/т выводится из цикла оборотного водоснабжения , чтобы предотвратить накопление в последнем солей.

Представление о количестве отводимого тепла дает количество воды, теряющейся на испарение в градирнях, составляющее летом 0,42-0,55 мУт кокса, а ' зимой уменьшающееся до 0,30-0,39 м3/т кокса. Это до 1,5% от количества воды, циркулирующей в цикле оборотного водоснабжения отделения обработки газа. Кроме того, 0,10-0,13 м3 воды на 1т кокса выносится в виде брызг и еще 0,05 м3/т выводится из цикла оборотного водоснабжения , чтобы предотвратить накопление в последнем солей.

на поверхности поршней. Такие присадки получили название моющих, антинагарных, диспергирующих. Но ни один из этих терминов не отражает правильно действия присадок этого типа. Ни предотвратить накопление углистых частиц в масле, ни смыть их с металлических поверхностей или размельчить присадки не могут. Однако поскольку внешний эффект их действия заключается в том, что поршни двигателей после эксплуатации на масле с моющей присадкой остаются чистыми и поршневые кольца вследствие этого не пригорают, в то время как эксплуатация двигателя на том же масле, но без присадки приводит к загрязнению поршней, образованию лаковых пленок и пригоранию колец, название моющие укоренилось за этими присадками. О механизме действия моющих присадок имеются различные представления. Одной из главных их функций является диспергирующая способность, состоящая в том, что они сохраняют образующиеся в масле углеродистые частички в мелкодисперсном состоянии. Видимо, укрупнению частичек нагара препятствует адсорбция молекул присадки на их поверхности. Таким образом, система масло — частички нагара представляет собой стабильную суспензию.

В настоящее время фирма «Ситиз сервис», по-видимому, также проводит окисление пропана и бутана по процессу, аналогичному методу фирмы «Силениз корпорейшн оф Америка». Эта последняя фирма осуществляет некаталитическое окисление пропана и бутана воздухом при 350—450° и давлении 3—20 ата; углеводород берут в избытке. Бутан реагирует легче, чем пропан, и им предпочитают пользоваться как исходным сырьем. Продукты реакции разделяют на конденсат, состоящий из водного раствора органических кислородных соединений, и на неконденсирующиеся отходящие газы, которые возвращают в процесс. Часть отходящих газов выводят из системы, чтобы предотвратить накопление в ней инертных примесей; однако из этих сбрасываемых газов выделяют пропан и бутан, возвращаемые в систему. Превращение углеводородов составляет 100%. Не менее 15—20% углеводородов сгорает до окислов углерода и воды. Получаемая смесь органических соединений имеет сложный состав; в нее входят формальдегид, метиловый спирт, ацетальдегид, уксусная кислота, н-пропиловый спирт, метилэтилкетон и окиси этилена, пропилена и бутилена. По этому методу работают заводы в г. Бишопе и г. Эдмонтоне .

На рис. 19 изображена схема этого процесса. Поскольку степень превращения этилена за один проход мала, в системе приходится создавать его рециркуляцию. Смесь этилена с парами воды подогревают до рабочей температуры и пропускают через слой катализатора в направлении сверху вниз. Выходящие из реактора газы промывают разбавленным раствором едкого натра для очистки от следов фосфорной кислоты, после чего большую часть этилового спирта конденсируют. Остаток его отмывают от рециркули-рующих в системе газов водой в скруббере. Часть рециркулирующего газа выводят из системы, чтобы предотвратить накопление в ней инертных примесей, метана и этана.

Вследствие относительно малых степеней превращения за один проход отмытые от окиси этилена газы необходимо либо возвращать в процесс , либо последовательно пропускать через второй реактор. Оба эти способа освоены на практике.

Глубокая очистка рециркулирующего ВСГ на установках каталитического риформинга позволяет предотвратить накопление H2S в рецикле и значительно снизить содержание серы во всей секции риформинга.

Количество сероводорода в циркулирующем газе не влияет сколько-нибудь значительно на обессеривание . Однако при очистке некоторых видов сырья часто оказывается целесообразным проводить промывку циркулирующего газа, чтобы предотвратить накопление потенциальных каталитических ядов, уменьшить коррозию печных труб и поддержать максимальное парциальное давление водорода. В некоторых случаях возникает необходимость повысить концентрацию водорода в циркулирующем газе при помощи абсорбции или удаления небольшого потока газа с пониженным содержанием водорода из сепаратора высокого давления с заменой его более концентрированным добавочным газом. Таким путем предотвращают уменьшение концентрации водорода в зоне на выходе из реактора до столь низкого уровня, что могли бы протекать нежелательные термические реакции.

Газовая фаза, состоящая преимущественно из легких углеводородов и двуокиси углерода, содержащейся в сероводородном сырье, направляется в печь дожигания отходящих газов. Мер-каптановая фаза отделяется и перекачивается в стабилизационную колонну, где выделяется непрореагировавшии сероводород вместе с побочными продуктами реакции и другими веществами, легче метилмеркаптана, возвращаемый как циркулирующий поток в реактор. Чтобы предотвратить накопление легких примесей в системе, часть этого потока сбрасывается на факел.

Выходящий из реактора гидрохлорирования газ охлаждается и поступает во вторую хлорэтиловую колонну; сырой хлорэтил отбирается с низа и направляется в резервуары. Верхний погон из этой колонны, содержащий этан, балластные компоненты, не-превращенный этилен и хлористый водород, возвращается в реактор хлорирования. Для того чтобы предотвратить накопление балластных компонентов в системе, часть этого потока удаляют продувкой. Сырой хлорэтил поступает в секцию разделения, где проходит очистку последовательно сначала от тяжелых примесей, а затем, от легких. '

Степень электризации .нефтяных топлив зависит от скорости их движения по трубопроводам или рукавам, от материала фильтров, содержания механических примесей и воды, влажности и температуры воздуха и от многих других факторов. Чем выше скорость перекачки топлива, тем больший заряд статического электричества в нем накапливается. Несмотря на небольшую электрическую проводимость нефтяных топлив, образовавшийся заряд статического электричества вскоре после окончания перекачки или заправки рассеивается, т. е. уходит в заземленные стенки емкости. Таким образом, заземление резервуаров, трубопроводов и всей металлической арматуры перекачивающих и запровочных средств помогает быстрому отводу зарядов статического электричества. Но нужно помнить, что даже самое надежное заземление не исключает опасности накопления статического электричества и возможности взрыва при нарушении основных правил безопасной перекачки топлив. Здесь особенно важно придерживаться установленной скорости заправки или перекачки, не допускать заполнения падающей струей, не выбирать произвольно материал для фильтрующих элементов топливных фильтров, ограничить длительность перекачки, производить измерения уровня топлив в резервуарах не ранее, чем через 10—15 мин после окончания перекачки. Соблюдение этих правил при надежном заземлении всех металлических деталей позволяет предотвратить накопление статического электричества и обеспечить необходимую безопасность.