Главная -> Словарь

Представлена установка

На рис. III.29 представлена технологическая схема ГПЗ, работающего по способу НТК- Эта так называемая классическая схема была впервые применена для переработки газа и получила в дальнейшем широкое распространение. На ее основе были разработаны все существующие модификации схем НТК. Схема имеет один внешний источник холода — пропановый холодильный цикл и один узел разделения двухфазной смеси.

На рис. III.34 представлена технологическая схема газоперерабатывающего завода в Гастинге . Мощность завода по газу — 8,57 млрд. м3 в год. Извлечение пропана составляет 84% от потенциального содержания в исходном сырье. На установке используют два абсорбента: легкий с молекулярной массой 100 и тяжелый с молекулярной массой 140.

Регенерация растворителя из раствора депарафинированного масла осуществляется в четыре ступени. На рис. IX-5 представлена технологическая схема одного из отделений, применяемая на заводских установках депарафинизации нефтяного масляного сырья.

На рис. 188 представлена технологическая схема атмосферно-вакуумной установки топливного профиля, предназначенной для переработки сернистой ^нефти. Газойль, отбираемый сверху вакуумной колонны, представляет собой широкую фракцию и используется как исходное сырье для каталитического крекинга.

На рис. 33 представлена технологическая схема установки сернокислотного алкилирования. Исходная углеводородная смесь после очистки и обезвоживания охлаждается испаряющимся бутаном в холодильнике и поступает пятью параллельными потоками в смесительные секции реактора /; в первую секцию подают также циркулирующий изобутан и серную кислоту. Из отстойной секции реакторов выходит серная кислота и углеводородная смесь, которая проходит нейтрализацию щелочью и водную промывку.

В настоящее время регенераторы с движущимся слоем гранулированного материала используют для регенерации катализаторов крекинга и платформинга. На рис. 5.8 представлена технологическая схема реакторного блока установки 43-102 с циркулирующим шариковым катализатором в первоначальном его исполнении .

На рис. 8 представлена технологическая схема установки очистки газа раствором аминов , действующей на третьей очереди Оренбургского ГПЗ.

На рис. 15 представлена технологическая схема установки, действующей на Оренбургском ГПЗ, предназначенной для очистки и осушки природного газа от меркаптанов на цеолитах марки NaX. Проектная производительность установки 6 млрд. нм3/год.

На рис. 19 представлена технологическая схема установки осушки газа с блоком регенерации гликоля, действующая на Оренбургском ГПЗ. Газ с установки аминовой очистки, очищенный раствором амина от сероводорода и углекислоты, проходит через трубное пространство теплообменника /, где пред1 варительно охлаждается проходящим по межтрубному пространству товарным газом. Охлажденный газ поступает в сепаратор 7 для отделения сконденсировавшейся воды и унесенного газовым потоком амина. После отделения капельной жидкости газовый поток направляется в последовательно расположенные теплообменники 2, 3 ч 4. В теплообменники 2 и 4 впрыскивается 85 %-ный раствор моноэтиленгликоля, где в прямоточно-перекрестном потоке происходит извлечение влаги из газа раствором гликоля. Таким образом, в качестве абсорберов в данном случае используются кожухотрубчатые теплообменники , снабженные форсунками для впрыска гликоля. Использование разбавленного раствора гликоля понижает температуры замерзания осушителя и снижает растворимость гликоля в образующемся углеводородном конденсате, что благоприятно сказывается на эффективности процесса абсорбционной осушки газа и сокращает потери гликоля. При прохождении газа по трубному пространству теплообменников 2, 3, 4 газ постепенно охлаждается потоком осушенного газа до 3 "С и поступает в пропановый испаритель 6, на входе в который в газовый поток в третий раз впрыскивается гликоль. В межтрубное пространство пропано-вого испарителя 6 подается жидкий пропан, который, испаряясь, охлаждает газовый поток до минус 15 "С. Пары пропана выводятся из межтрубного пространства пропанового испарителя и подаются на пропановую холодильную установку, где компримируются, сжижаются, охлаждаются и возвращаются в Цикл.

На рис. 3.7 представлена технологическая схема процесса изомеризации алкенов фракции С6—С7 бензина термического крекинга . Сырье подают в адсорбер /, заполненный окисью кремния. Адсорбцию проводят при 137 °С и 0,035 МПа. 1-Алкены вытесняют в адсорбере 1 ранее сорбированный нонан, который затем используют в качестве десорбента в аппарате 2. В адсорбере / 1-алкены отделяют от алканов С6—С7 и изоалкенов, которые вместе с нонаном поступают в ректификационную колонну 3. Сверху колонны 3 выходят алканы С5—С, и изоалкены, а снизу — нонан, который возвращают в адсорбер 2. Смесь, содержащая алкены Св—С, и нонан, из аппарата 2 поступает в колонну 4. Нонан из куба колонны 4 подают на адсорбцию в аппарат 2, а линейные алкены из верхней части колонны — на изомеризацию в реактор 5. В качестве катализатора используют цеолит типа 5А, процесс осуществляют при 157 °С. В продуктах реакции содержится до 90% 2- и 3-алкенов. Аппараты 1 и 2 работают попеременно в режиме сорбции и десорбции с соответствующим переключением потоков. Колонна 7 предназначена для разделения фракций С5, С6 и С7.

в дозировке компонентов реакции — углеводорода и азотной кислоты. На установке, представленной на рис. 59, азотная кислота вводится, как мы видели, через счетчик капель; на рис. 60 представлена установка, где азотная кислота вводится в реакционное пространство при 'помощи жидкостного насоса. Количество азотной кислоты, впрыскиваемой насосом, определяется по убыли жидко-ста в бюретке. Газ измеряется реомет-Ром- работающим под давлением. После реакционной трубки продукты реакции редуцируются до нормального давления, так что конденсация происходит без применения давления.

струйных аппаратов. Представлена установка для вакуумной перегонки.

4. На рисунке 1.5 представлена установка мощностью 1,5 млн. т сырья в год . Кроме усовершенствований, внедренных на ранее построенных УЗК, на этой установке предусмотрены: аксиальный ввод сырья в реакционные камеры, коксоудаляющие гидравлические комплексы с дистанционным переключением гидравлических резаков, электроприводные переключающие и проходные краны на трансферных трубопроводах, механизация всех трудоемких процессов, склад кокса напольного типа и проведен ряд других мероприятий, обеспечивающих повышение эффективности процесса производства кокса. Реакционные камеры имеют диаметр 7 м, высоту 29,3 м.

В данной главе также представлена установка и методика проведения пиролиза в проточном режиме. С использованием данной установки проведены исследования гомогенного и каталитического пиролиза при следующих основных параметрах: температура в реакторе 600 — 900 °С; разбавление сырья водяным паром в соотношении - от 1 :0,66 до 1 :3,3 масс.; время контакта от 0,1 до 5 с.

На рис. 5.19 представлена установка сухого тушения кокса.

На фиг. 37 представлена установка системы Даббса с двумя печами для раздельного крекинга. Перерабатываемое сырье подается насосом через теплообменники и отстойник нефти в ректификационную колонну для прямой гонки нефти. Остаток из этой колонны перекачивается насосом в ректификационную колонну крекинг-установки, где он разбавляется тяжелыми фракциями, идущими на повторный крекинг, и затем проходит в печь для тяжелого сырья. Легкие дестил-латы, выделенные из нефти и полученные в ректификационной колонне крекинг-установки, перерабатываются в печи для легкого сырья. Продукты крекинга из обеих печей проходят в одну реакционную камеру и затем в камеру испарения для разделения остатка крекинга и дестиллатов.

Описание процесса .На схеме представлена установка для производства этилена и пропилена пиролизом этана и пропана и извлечения этих олефинов.

Многие исследования, разработка и испытание высокоэффективных контактных и распределительных устройств, фильтров, а также проведение технологических процессов, не требующих высоких давлений, могут проводиться на опытно-промышленных установках с давлением до 5,0 МПа. На рис.IV .30 представлена установка, предназначенная для гидроочистки и гидрокрекинга нефтяных дистиллятов, которая практически не отличается от схем установок гидроочистки моторных топ-лив, обеспечивая аналогичные параметры процесса за исключением парциального давления водорода. Сырье в смеси с циркулирующим водородсодержащим газом, обогащенным свежим

На рис. 186 представлена установка парофазной гидратации, состоящая из секции абсорбции, секции разгонка и очистки продуктов; гидролиз протекает между этими двумя секциями по мере изменения температуры и давления.

На рис. 196 представлена установка непрерывного гидроформилирования газообразных олефиновых углеводородов. По принципу работы эта установка подобна периодической установке. Реагенты поступают непрерывно, а ввод свежего катализатора и вывод отработанного катализатора производится периодически.