Главная -> Словарь

Предварительной обработкой

На рис. 62 изображена схема установки, работающей по этому методу . Богатый олефином продукт после предварительной обработки проходит теплообменник и попадает в каскадный

1 — блок предварительной обработки сырья; 2 — теплообменник; 3 — система автоохлаждения; 4 — колонна для удаления пропана; 5 — колонна для отгонки изобутана; в — блок обработки реакционных продуктов; 7 — каскадный реактор.

На примере норийского бензина было показано, что высушенный над хлористым кальцием и перегнанный в присутствии металлического натрия бензин имел анилиновую точку 58,2°; та же самая фракция норийского бензина, но предварительно промытая 73%-ной серной кислотой, 10%-ным раствором соды, водой, после сушки над хлористым кальцием и перегонки в ^присутствии металлического натрия имела анилиновую точку 58,9°. Чтобы не сомневаться в том, что повышение анилиновой точки в результате промывки серной кислотой указанной выше концентрации было вызвано только удалением неуглеводородных примесей бензина, а не удалением ароматических углеводородов, фракция 150—200° норийского бензина обрабатывалась вторично, как указано выше, после чего, однако, анилиновая точка не изменилась. Это указывает на то, что в процессе предварительной обработки бензина прямой гонки серной кислотой указанной выше концентрации ароматические углеводороды не затрагиваются.

Наличие оксида кобальта при всех способах предварительной обработки понижает степень сульфидирования молибдена . Промотирую-щая роль кобальта заключается в том, что фаза Co9S8 активирует фазу MoS2. Изменение соотношений этих фаз на поверхности и их дисперсность в зависимости от способа получения и условий предварительной обработки катализатора определяет его активность.

Весовой анализ применяется для определения количественного содержания искомых составных частей вещества, выделяемых в виде осадков. После предварительной обработки осадки взвешивают на аналитических весах и по их весу вычисляют процентное содержание искомого вещества.

В работах Бэрвелла с сотр. исследована активность и селективность серии катализаторов Pt/SiCb в реакциях гидрогенолиза циклопропана и метилцикло-пропана при 0°С и гидрирования пропилена при —57 °С . Все реакции структурно чувствительны; в изученных условиях скорость реакции зависит от содержания Pt на носителе, тогда как энергии активации для этих трех реакций достаточно близки. Показано влияние предварительной обработки катализаторов Pt/SiO2 на их активность и селективность в ходе гидрогенолиза метилциклопропана. Число оборотов на каждом из исследуемых катализаторов сильно изменялось в зависимости от условий обработки водородом, температура которой составляла 25—480 °С. Обработка при комнатной температуре обеспечивала высокую активность катализаторов, при 200 °С активность проходила через минимум и с возрастанием температуры реакции выше 250 °С снова повышалась. Таким образом, полученные результаты показывают, что структурная чувствительность реакции гидрогенолиза циклопропанов в присутствии катализаторов Pt/SiO2 в значительной степени зависит от условий их предварительной обработки.

Показано , что удельная поверхность платины в Pt/C существенно зависит от температуры предварительной термической обработки угля, использованного в качестве носителя. При этом меняется и активность катализатора в реакции Cs-дегидроциклизации изооктана, причем по-разному в зависимости от способа нанесения платины. Так, при приготовлении Pt/C по способу, описанному в работе , оптимальной температурой предварительной обработки угля является 300°С. Однако для Pt/C, полученных пропиткой угля раствором H2PtCl6 с дальнейшим восстановлением водородом, наиболее благоприятным оказалось предварительное прокаливание угля при 1400 "С.

Липкин, Куртц и соавторы в 1946 и 1947 гг. опубликовали два метода структурно-группового анализа: один для исследования пара-фино-нафтеновых смесей и другой — для парафино-ароматических смесей . Так как масла обычно содержат вместе парафиновые цепи, нафтеновые и ароматические кольца, то применение этих методов требует или предварительной обработки, или предварительного разделения. Методы основаны на определении плотности и их температурной зависимости. Применяя переводные таблицы, можно определить температурный коэффициент плотности по молекулярному весу, который в свою очередь обычно определяется на основании физических свойств.

Активность и стабильность промотированных щелочью железных катализаторов при работе ниже ~ 1 am можно повысить путем предварительной обработки окисью углерода с образованием карбидов железа . Благоприятный эффект предварительного карбидйрования железных катализаторов, по-видимому, непосредственно связан со значительным уменьшением скорости окисления Fe2G водяными парами по сравнению со скоростью окисления Fe. При проведении синтеза под давлением выше 1 am все карбиды окисляются быстрее восстановленного железа. Этот процесс сопровождается быстрым падением активности . Предварительное карбидирование кобальтовых катализаторов резко снижает их активность. Кобальтовые катализаторы по сравнению с не-карбидированными железными очень медленно окисляются водяными парами в условиях синтеза.

Другим путем предварительной обработки железных катализаторов является азотирование свежевосстановленных или карбидированных катализаторов аммиаком при температурах около 350°. На рис. 2 и 3 приведены сравнительные данные по влиянию различных способов предвари-

Последующие работы Горного бюро показали, что вследствие изменения характера и формы каталитических гранул нет необходимости поддерживать высокие линейные скорости охлаждающего масла и возможно работать в течение длительных периодов без осложнений при весьма незначительном перепаде давления вдоль слоя катализатора. Новый катализатор состоит из стальных шариков, частично окисленных водяным паром, восстановленных и введенных в синтез путем предварительной обработки в токе газа синтеза.

Фирма Montecatini Soc. предлагает катализаторы на основе гидроокиси алюминия, на которых проводят гидратацию при 250 °С и 250 кгс/см2 . Активность катализаторов на основе А1203 — — Si02 усиливается предварительной обработкой смесью H2S — Н2; при пропускании 1 объема газовой смеси в соотношении С3Н6: : водяной пар = 15 : 1 на 1 объем катализатора в 1 ч получают при 271 СС и 268 кгс/см2 конверсию 45%; селективность 98% .

В соответствии со всем изложенным выше показано , что в строго идентичных условиях выход метилциклопентана из к-гексана действительно меньше, чем из изогексанов. Выходы метилциклопентана из 2- и 3-метилпентанов практически совпадали, что, по-видимому, обусловлено практически одинаковыми суммарными благоприятными эффектами. Важной особенностью обсуждаемой работы является то, что опыты проводили в токе Не с непременной обработкой катализатора перед каждым опытом небольшим количеством водорода. Следует отметить, что кроме метилциклопентана в продуктах реакции присутствовали изомерные гексаны, соответствующие им алкены, бензол и метилциклопентен. Для рассмотрения участия алкенов как промежуточных продуктов Cs-дегидроциклизации 2- и 3-метилпентанов были соответственно проведены две серии опытов с двойными смесями: 2-метилпентан — 2-метилпентены-14С и 3-метилпентан-14С — 3-метилпентены . Анализ, кинетических данных привел к заключению , что образование метилциклопентана из изомерных гексанов на Pt/C в атмосфере гелия при 310°С происходит двумя параллельными путями: 1) через промежуточную стадию образования алкенов к 2) непосредственной циклизацией исходного алкана. При этом также отмечается, что в названных условиях, различие в строении 2- и 3-метилпентанов мало влияет на соотношение путей их Cs-дегидроциклизации.

Определение бензола и толуола в смеси с парафинами, нафтенами и одефинами проводится путем использования их поглощения в области 240—280 т/*. При этом определении присутствие других ароматических углеводородов дает завышенные результаты вследствие наложения их поглощения на поглощение бензола и толуола. Например, такие соединения, как диметилбснзолы и зтилбензол, мешают определению бензола и толуола, но легко удаляются простои дистилляцией. Сернистые соединения, диолефины, некоторые олефины и ацетилены также завышают результаты, но обычно они могут быть удалены предварительной обработкой образца растворами ацетата или нитрата ртути. Присутствие посторонних соединений обычно устанавливается по чрезвычайно интенсивному поглощению в области 233—280 т//.

Аналогичные результаты получены и в другой работе , в которой вначале получался фтористый бутил путем обработки бутилена фтористым водородом при 20°, затем он подвергался контактированию с изобутаном в присутствии фтористого водорода при 10° при времени контакта 5 мин. Получался продукт, практически идентичный таковому, образовавшемуся в реакции с бутеном-2 без предварительного превращения его во фтористый втор-бутил. Более того, алкилат, полученный в реакции с предварительной обработкой бутена-1, был практически идентичен алкилату, полученному в реакции с бутеном-2. С другой стороны, алкилат, полученный из бутена-1 без предварительной обработки, заметно отличался по составу октановой фракции, которая содержала 33% 2,3- и 11% 2,4-диметилгексанов и 46 % 2,2,4-триметилпентанов, в то время как октановая фракция, полученная в опытах с бутеном-2 или с бутиленами, предварительно обработанными, состояла из 7—8 % 2,4-диметилгексана и 92—93 % триметилпентанов и совсем не содержала 2,3-диметилгек-сана.

В производственном объединении "Ангарскнефтеоргсинтез" цилиндры восстанавливают пайко-сваркой латунным припоем ЛОК-59-1-03, которую проводят ацетилено-кислородным пламенем с общим или местным подогревом детали. В некоторых случаях применяют припой ПОС-40 с предварительной обработкой кромок и последующей пайкой этим же припоем либо заливкой баббитом 25))).

В процессе Демет металлы удаляют с катализатора в псевдо-ожиженном слое. Катализатор подвергают химической обработке-с целью перевода соединений металла в водорастворимые и легколетучие формы. Процесс состоит из четырех стадий: две из них — предварительная обработка, обеспечивающая концентрацию металлов на поверхности катализатора и превращение их в соединения, которым трудно диффундировать обратно в матрицу, третья — химическая обработка с целью перевода металлов в легколетучие и легкорастворимые в воде соединения, четвертая стадия — промывка водой. Благодаря предварительной обработке, повышающей концентрацию металлов на поверхности катализатора, степень удаления их на третьей стадии существенно увеличивается . Так, ванадий из катализатора можно удалить на 40—50%. Однако чтобы не вызвать изменений в структуре катализатора, ванадий удаляют на 25—30%. Без предварительной обработки катализатора никель можно удалить всего на 6%, а с предварительной обработкой — до 95%. В производственных условиях никель удаляют на 65—70%.

2. Качество воды источника должно быть близко к требуемому качеству воды, что позволит не предусматривать дорогостоящих водоочистных сооружений. Именно из условий качества воды предусматривают в практике нефтеперерабатывающих предприятий водоснабжение их из нескольких источников сразу, например из реки для производственных целей и подземными водами для хозяйственно-питьевых целей. В обоих случаях при благоприятных условиях можно получить воду необходимого качества прямо из источника с небольшой предварительной обработкой.

Обычно катализаторы выпускают в окисной форме; при гидрогенизации сернистого сырья окиси кобальта и молибдена полностью или частично переходят в сульфидную форму. Часто после загрузки катализатор «осерняют» предварительной обработкой сероводородом или легкоразлагающимися сернистыми соединениями в смеси с водородом. Молибденовые катализаторы, особенно переведенные в сульфидную форму, весьма активны в реакциях гидрирования, протекающих в результате разрыва связей С—S. То же действие оказывает, например, молибден с кобальтом на окиси алюминия.

ТАБЛИЦА 33. Показатели гидрообессеривания на катализаторе АКМ кувейтского мазута с предварительной обработкой его бокситами и без нее

При прокаливании в аналогичных условиях кокса, полученного на установке коксования в кипящем слое, в отходящих газах не-шредельные углеводороды обнаружены не были. Это объясняется предварительной обработкой такого кокса в коксонагревателе при температурах около 650 °С.

Следует отметить, что при прокаливании в аналогичных условиях кокса, полученного на установке коксования в кипящем слое, в отходящих газах непредельные углеводороды обнаружены не были. Это объясняется предварительной обработкой такого кокса в коксонагревателе при температурах около 650°С.