Главная -> Словарь

Предварительного фракционирования

2) тем не менее можно отметить, что в среднем лучший показатель М40 получают при мелком дроблении присадочного угля , тогда как лучший показатель М10 является результатом мелкого дробления присадочного угля и предварительного дробления до 40 мм крупного местного угля , но все же отклонения всегда не существенные;

Для сжигания б«з предварительного дробления порошкообразного нефтяного кокса предложена трубчатая печь с кипящим сло-

Углеподготовительный цех обычно состоит из углеприема, где выполняются работы по разгрузке прибывающего в вагонах угля, который затем транспортируется в другие отделения; угольных складов, где хранится оперативный запас всех марок углей, проводится их усреднение; предварительного дробления углей, где угли измельчаются до крупности 80—0 мм или 50—0 мм; дозировочного, предназначенного для составления угольной шихты; окончательного измельчения угольной шихты или ее компонентов. В составе некоторых углепод-готовительных цехов может быть отделение избирательного измельчения угольной шихты и смесительное, где смешиваются отдельные компоненты шихты или предварительно отсеянная часть шихты с подвергающейся окончательному измельчению.

Рше.3.4. Технологическая схема избирательного измельчения с пневматической сепарацией угольной шихты: 7 — дробилка предварительного дробления; 2 — отделитель с кипящим слоем; 3 - вентилятор; 4 - дробилка крупного продукта сепарации; 5 — конвейеры; 6 — шихта на 'башню

Для предварительного дробления углей могут использоваться такие же молотковые дробилки без устанавливаемых сит или колосников. Для окончательного измельчения применяют дробилки, но с установленными ситами. Размер ячеек сит подбирается в зависимости от влажности угля и заданной степени измельчения. Обычно размер отверстий сит колеблется от 12x40 мм до 28x40 мм. Срок службы сит для нереверсивных дробилок, работающих на кузнецких углях, составляет 15—20 сут, для реверсивных дробилок до 30 сут. Срок службы молотков 3—4 сут , после чего у нереверсивных дробилок молотки переворачиваются, а у реверсивных задается реверс и молотки работают второй гранью еще столько же времени. После работы в течение 7—8 сут молотки снимаются и наплавляются твердым сплавом.

На некоторых заводах для предварительного дробления углей используют барабанные дробилки. Барабан размерами 3,5 х 6,5 м состоит из двух литых крестовин; соединенных балками, к которым крепятся сита, образующие поверхность барабана. Диаметр отверстия сит равен от 25 до 100 мм в зависимости от заданной крупности дробленого материала. Внутри барабана имеются полки-направляющие. Барабан нахо-

В первом случае установка работает с разомкнутым циклом сепарации, во втором - с замкнутым. Установка может работать в одну или две ступени. При работе в одну ступень дробленая крупная шихта возвращается на повторную сепарацию в тот же отделитель, где происходило ее первичное разделение. В этот же отделитель поступает вся шихта после предварительного дробления. Таким образом, при работе установки в одну ступень с замкнутым циклом сепарации в работе находится один отделитель. При работе установки в две ступени повторная сепарация окончательного измельчения крупной части шихты происходит в другом отделителе, поэтому в работе одновременно находятся два отделителя.

Для увеличения степени измельчения угольной шихты можно увеличить степень предварительного измельчения углей в дробилках предварительного дробления и через 40-50 мин помол увеличится без изменения режима работы ОКСа. Увеличить помол шихты можно 70

Для уменьшения степени измельчения шихты необходимо: увеличить подачу воздуха в ОКС, не доводя режим кипения до фонтанирования; уменьшить высоту переливных порогов в зоне отделения; уменьшить степень измельчения крупного продукта; снизить степень измельчения на стадии предварительного дробления.

Разрушение углеродных материалов — это процесс хрупкого разрушения, связанный с неоднородностью структуры -т анизотропией свойств, трещинами, развитой пористостью. Механизм разрушения следует рассматривать прежде всего в макроскопическом аспекте, поскольку поликристаллические графиты включают частицы коксового наполнителя и связующее. Зерна наполнителя более прочны, чем связывающий их коксовый остаток, так как во время предварительного дробления кокса

Для сжигания без предварительного дробления порошкообразного нефтяного кокса предложена трубчатая печь с кипящим слоем, в которой обеспечивается горение топлива при весьма эффективной теплопередаче . На заводе в Делавэре применяются печи, в которых сжиганию кокса предшествует его измельчение. В отличие от кокса замедленного коксования порош-

С другой стороны, образцы, находящиеся в жидком состоянии, обычно требуют некоторого предварительного фракционирования для уменьшения числа компонентов. Некоторые примеры анализов жидких образцов приведены в табл. 5—8.

В качестве источника водорода в процессе изомеризации используется водородсодержащий газ каталитического риформинга с объемным содержанием водорода 80%. В состав блока изомеризации входят следующие установки: предварительного фракционирования сырья, азеотропной осушки и-пентановой фракции, изомеризации н-пентана, адсорбционной осушки циркулирующего газа, ректификации продуктов изомеризации.

Парафины и нафтены не дают характерных полос поглощения в этой области. Углеводороды, содержащие сопряженные двойные связи, обычно поглощают в области 210—240 ми.. Наибольшее значение ультрафиолетовая спектроскопия имеет для изучения ароматических углеводородов. В области 240—280 м\и можно определять бензол и толуол в смеси с парафинами, нафтепами и олефинами. Ксилолы и этилбензол мешают определению бензола и толуола и должны быть удалены из исследуемого образца перегонкой. Сернистые соединения, диолефины, некоторые оле-фины и ацетилены тоже должны быть предварительно удалены из образца обработкой растворами ацетата или нитрата ртутя. Ароматические углеводороды состава С8 — С9 анализируют после предварительного фракционирования в колонке эффективностью примерно 35 теоретических тарелок и после очистки водным раствором ацетата или нитрата ртути. Они определяются в обла-;ти длин волн 2G1—274 M\I.

Стабильный дистиллят риформинга подвергается экстракции в колонне 12, где он разделяется на два слоя. Верхний — неароматические углеводороды — после отделения от диэтиленгликоля подается в колонну для предварительного фракционирования сырья 1, а затем в смеси со свежим сырьем поступает в реакторы. Нижний слой направляется в колонну 13, где происходит разделение диэтиленгликоля и ароматических углеводородов. Диэтиленгликоль вновь подается на экстракцию ароматических углеводородов. Концентрат ароматических углеводородов выводится в качестве готового продукта.

1 — колонна предварительного фракционирования сырья; 2 — сырьевой насос; 3 — печь для нагрева сырья и циркулирующего газа; 4 — компрессор для циркуляции водородсодержащего газа; 5,7,8— реакторы; 6 — печь межступенчатого нагрева продуктов реакции; 9 — конечный холодильник; 10 — газосепаратор высокого давления; // — стабилизационная колонна; 12 — экстракционная колонна;

По физико-химическим свойствам получаемая при перегонке сланцев смола отличается от природной нефти большей вязкостью, плотностью, высоким содержанием азота и кислорода. Свойства смолы в определенной мере зависят и от способа ее получения . Так как первичная сланцевая смола имеет высокую температуру застывания, обычно превышающую 20 °С, для получения из нее моторных топлив требуется предварительная переработка смолы, например коксование или гидрирование. Смола, не прошедшая предварительную обработку, транспортируется до перерабатывающих предприятий по специальным трубопроводам с обогревом. Определенную трудность при гидроочистке смолы может представлять наличие в ней твердых взвешенных частиц, которые должны удаляться центрифугированием или отгонкой тяжелого остатка. Гидроочистку смолы можно проводить без ее предварительного фракционирования с применением технологии гидрообессеривания нефтяных остатков. При этом для полного удаления азота потребуется от 260 до 350 м3 водорода на 1 м3 смолы . Однако более целесообразно гидроочистку проводить до содержания азота в смоле «0,15% , а затем после фракционирования подвергать гидроочистке бензин, средние дистилляты и газойль раздельно. В таком варианте общий расход водорода на очистку 1 м3 смолы составит в среднем «280 м3.

; — абсорбционная колонна; 2 — реактор гидроочистки сырья; S — сепаратор секции очистки сырья; 4 — колонна предварительного фракционирования; 5 — кипятильник; 6 •— насос орошения; 7 — Сборник дистиллята; 8 — реакторы; 9 — печь; 10 — сепаратор высокого давления; 11 — циркуляционный

1 — сборник влажного пропилена; 2 — влагоотделитель; 3 — осушительные аппараты; 4 — сборник сухого пропилена; Л — подогреватель; 6 — реакторы; 7, 17 — холодильники; 8 — колонна предварительного фракционирования; 9 — абсорбер для хлористого водорода; 10 — щелочной скруббер; и — компрессор; 12 — первая ректификационная колонна; 13 — вторая ректификационная колонна; 14 —

- предварительного фракционирования смеси н парафинов с числом углеродных атомов в ней от 10 до 20. В этом блоке производится целевая фракция нормальных парафинов С10-С13;

Блок предварительного фракционирования широкой фракции нормальных парафинов

предварительного фракционирования в приемную емкость блока Пакол-Дефайн. Избыток фракции С13 выводится на смешение с