Главная -> Словарь

Предварительного испарения

В то время, например, как в стадии жидкофазной гидрогенизации и предварительного гидрирования соотношение н-бутана и изобутана смещено в сторону преобладания н-бутана, бутаны, образующиеся при бензинировании, содержат до 80% изобутана. Суммарное же соотношение м-бутан : изобутан приблизительно равно 1:1.

Источники образования газов промышленного значения при гидрогенизации каменных углей весьма разнообразны. Столь же различен и состав этих газов. Все выделяющиеся при процессах гидрогенизации газы подразделяют на две группы: так называемые бедные и богатые. Бедные газы содержат, помимо метана, сравнительно небольшие количества других парафиновых углеводородов и состоят главным образом из водорода, в то время как богатые газы, наоборот, содержат мало водорода и много углеводородов от этана и выше. Ниже для общей ориентации приводится состав типичных бедного и богатого газов из сепараторов блока 'предварительного гидрирования.

6) газ из приемников продуктов блоков предварительного гидрирования и бензинирования;

7) газы дистилляции продуктов из сепараторов блоков предварительного гидрирования и бензинирования;

Насыщенное абсорбционное масло не направляется на регенерацию, а вместе с поглощенным им газовым бензином, который также требует дополнительной обработки, поступает в реакторы парофазной гидрогенизации . Отбензинен-

Уже при предварительном гидрировании происходит частичное разрушение углеродного скелета, что проявляется в образовании бен-^ина и газообразных углеводородов. Ниже приводятся характеристики получаемого продукта—так называемого гидрюра предварительного гидрирования.

Условия процесса в стадии 'предварительного гидрирования практически такие же, как и в стадии бензинирования или расщепления: температура около 360°, давление 250 ат. На 67 т/час вводимого в процесс продукта падает 28 000 нл13/час свежего водорода. Удельная производительность катализатора около 0,8, или другими словами, подача среднего масла А составляет 0,8 л на 1 л катализатора в час. Наиболее широко используемый катализатор предварительного гидрирования имеет состав .

Богатый газ предварительного гидрирования, направляемый в сборный резервуар для богатого газа паровой фазы, имеет следующий примерный состав :

И в этом случае дросселирование проводится в несколько ступеней. Бедные газы выделяются при снижении давления с 250 до 25 ат, а богатый при снижении давления с 25 до 4 ат. Под давлением 4 ат продукты из сепаратора предварительного гидрирования передавливаются в промежуточный резервуар , где выделяются остаточные газы. Кроме того, при дистилляции гидрюра также выделяются дополнительные газы. Газы, выделяющиеся при дистилляции и из-резервуара, поступают в тот же самый сборный резервуар, куда направляются и богатые газы дросселирования с 25 до 4 ат, так как они также представляют собой богатые газы, содержащие в большинстве случаев еще более тяжелые компоненты, чем газы, выделяющиеся в промежуточном резервуаре.

Продукт предварительного гидрирования фракционируется на самостоятельной дистилляционной установке для выделения бензина и среднего масла . Среднее масло Б направляется на ступень «бензинирования» или расщепления, а бензин вместе с бензином ступени расщепления направляется потребителям как товарный продукт. Предварительно он подвергается специальному процессу очистки, который кратко описан ниже. Продукты предварительного гидрирования и расщепления не могут перегоняться вместе, так как бензин обеих ступеней для достижения достаточно высоких октановых чисел должен иметь различный конец кипения. Бензин предварительного гидрирования приходится отбирать с концом кипения 145°, в то время как при перегонке гидрюра расщепления конец кипения отбираемого бензина можно значительно повысить — до 190°.

Расщепление осуществляется таким же в принципе способом, как и предварительное гидрирование. Объемная производительность катализатора составляет также около 0,8. Исходным сырьем является смесь среднего масла Б стадии предварительного гидрирования и циркулирующего среднего масла ступени расщепления.

жидкость поступает в электродегидратор. Обессоленная и обезвоженная нефть после электродегидратора при давлении 0,39 МПа нагревается в теплообменниках до 269"С и поступает в сепаратор II ступени, откуда жидкая фаза подается в печь и далее в колонну. Часть паровой фазы из сепаратора поступает в испарительную секцию змеевика печи, а другая часть, минуя печь, вместе с легкими бензиновыми фракциями подается в низ основной ректификационной колонны. Материальный баланс двукратного предварительного испарения нефти приведен в табл. II 1.2, из которой видно, что в низ основной ректификационной колонны вместе с легкими бензиновыми фракциями поступает значительное количество водяного пара, выполняющего роль отгонных паров.

Таблица III.2. Материальный баланс двукратного предварительного испарения нефти по схеме, приведенной на рис. 11-5,6

Синтетический цеолит помещали в стеклянную Трубку высотой 1000 мм, диаметром 22 мм, насыпной объем —• 300 мл; поверхность синтетического цеолита была покрыта битым стеклом для предварительного испарения бензина. Трубку с адсорбентом переносили в вертикально установленную трубчатую электропечь. Цеолит сушился постепенным повышением температуры до 400°С в течение 3 час под вакуумом 5 мм рт. ст. Адсорбцию н-алканов проводили при 180°С и давлении 400 мм рт. ст. с разными объемными скоростями подачи бензина в адсорбер. Для установления влияния скорости подачи бензина на полноту выделения н-алканов она менялась от 0,15 до 1,0 час."1. Экспериментально было найдено, что скорость 0,15 час"1 является более приемлемой; поэтому в дальнейшем мы придерживались скорости 0,15 час~'.

Синтетический цеолит СаА помещали в кварцевую трубку высотой 1000 мм, диаметром 12 мм, насыпной объем которой 300 мл. Поверхность синтетического цеолита была покрыта битым стеклом для предварительного испарения бензина. Трубку с адсорбентом переносили в вертикально установленную трубчатую электропечь. Цеолит сушился при 400°С в течение 3 час под вакуумом .

испарение в одной ректификационной колонне; двухкратное испарение в двух последовательно расположенных колоннах; перегонка с предварительным испарением легких фракций в колонне предварительного испарения , или эвапораторе. По перечисленным основным схемам построено и находится в эксплуатации большое число мощных технологических установок АВТ индивидуальных и комбинированных. Имеются разновидности в аппаратурном оформлении однотипных установок; разное число тарелок, разные системы орошения, подвода и отвода тепла, неодинаковое число получаемых боковых фракций и т. д.

При большом содержании в нефти растворенного газа и низкокипящих фракций переработка ее по схеме однократного испарения без предварительного испарения нагретой нефти затруднена, поскольку в питательном насосе и во всех аппаратах, расположенных в схеме до печи, создается повышенное давление. Кроме того,

На некоторых нефтеперерабатывающих заводах находятся в эксплуатации установки первичной перегонки -с предварительным испарением легких фракций в колонне предварительного испарения , или эвапораторе. Перегонка нефти по схеме предварительного испарения показана на рис. 10. Нефть забирается насосом 1 и прокачивается через теплообменник 2 в дегидра-тор 3. После обезвоживания — обессоливания подготовленная

Уяс. 10. Перегонка нефти по схеме предварительного испарения:

В результате предварительного испарения легких фракций разгружается трубчатая печь и снижается давление в ней; одновременная ректификация в одной колонне легких и тяжелых фракций позволяет несколько снизить необходимую температуру нагрева. Кроме того, при этом не требуются самостоятельные конденсационные устройства для охлаждения паров, выходящих из первой колонны при двухколонной схеме, отпадает необходимость в сложных дополнительных аппаратах, насосах, снижаются энергетические затраты. Такая схема приемлема для переработки стабильных :нефтей, не содержащих большого количества свободных газов . При этом колонна предварительного испарения обеспечивает выделение из нефти смеси газа с легкими бензиновыми компонентами, и основная ректификационная колон-

для улучшения работы колонны предварительного испарения повышено рабочее давление в первой ректификационной колонне до 4 кгс/см2 и температура низа колонны до 220 °С;