Главная -> Словарь

Предварительного концентрирования

ной перегонки не имеет предварительного испарителя ; тем самым из схемы исключены первая ректификационная колонна, печь для горячей струи, конденсационная аппаратура, насосы и др. В вакуумсоздающем узле установлены поверхностные конденсаторы, позволяющие значительно сократить объем загрязненной нефтепродуктами воды и уменьшить потери. Установка оснащена новейшим высокоэффективным оборудованием: электроде-гидраторами 2ЭГ-160, клапанными тарелками в колоннах атмосферной части, вакуумной части, в блоках абсорбции — стабилизации и вторичной перегонки бензина, конденсаторами и холодильниками воздушного охлаждения, электроразделителями в узле выщелачивания ЭРГ-50, печами с вертикально-факельными горелками и др.

Обезвоженная и обессоленная нефть после блока ЭЛОУ поступает двумя потоками на 16-ю тарелку предварительного испарителя колонны К-1. С верха колонны К-1 головной погон в паровой фазе отводится в воздушный конденсатор Т-5 воздушного охлаждения, после чего в водяном конденсаторе-холодильнике Т-5а происходит доохлаждение головной фракции до 45 °С, и она поступает в емкость Е-1. Отстоявшаяся вода из емкости Е-1 сбрасывается в канализацию. Бензин из емкости Е-1 насосом Н-5 подается на орошение верха колонны К-1 . Тепловой режим низа колонны К-1 поддерживается «горячей струей», для чего часть отбензиненной нефти с низа колонны К-1 насосом Н-7 прокачивается шестью параллельными потоками через змеевики печи П-1. Расход циркулирующей флегмы по змеевикам печи П-1 регистрируется соответствующими расходомерами. На выходе из змеевиков печи П-1 замеряется температура каждого потока. Все потоки объединяются на выходе и поступают двумя параллельными потоками в низ колонны К-1.

Для поддержания требуемых технологических параметров выполняется соответствующая технологическая обвязка ректификационных колонн. Так, для поддержания температуры низа предварительного испарителя под нижнюю тарелку из печи нагрева сырья вводят часть отбензиненной нефти при 340—350 °С. Подачей орошения на верх колонн поддерживается постоянная температура, которая устанавливается в зависимости от заданного качества нефтепродукта, отводимого с верха колонны в виде паров.

Т-5 Т-7 Т-8 Т-9 Т-10 Т-13 Т-14 Т-15а Т-22 Т-23 Т-25 Конденсатор предварительного испарителя К.-1 Конденсатор основной атмосферной колонны К-2 Конденсатор паров колонны К.-3 вторичной перегонки бензинов Конденсатор паров колонны К-4 вторичной перегонки бензинов Конденсатор паров колонны К.-5 вторичной перегонки бензинов Холодильник » » Газ, фракция н. к. — 140 °С, пары воды Фракция н. к. — 180 °С, пары воды Фракция н. к. — 85 °С Фракция 85— 105 °С Фракция 105— 140 °С Фракция 62— 85 °С Фракция 105— 140 °С Фракция 140— 180 °С Фр акция 1 80—220 °С Фракция 220— 280 °С Фракция 350 °С 5x500 6X5000 2x5000 2x5000 1X5000 1X1800 1X1800 1X1800 1X1800 АВЗ-Ж-16-Б5-ВЗ 100 100 100 100 100 40 40 40 40 40 100

В 1952 г. в эту схему проектными организациями внесен ряд изменений. Производительность установки увеличена до 600 ть.тс. т/год, при этом размеры предварительного испарителя, аккумуляторов и кипятильника стабилизатора увеличены. Заменены некоторые поршневые насосы центробежными с учетом производительности 600 тыс. т/год. Предварительный испаритель принят с учетом давления 3 ати, диаметр его вместо 1,6 предусмотрен 2,0 м и добавлены две ректификационные тарелки. В подовом экране вакуумной секции печи для подогрева нефти добавлено 12 труб. Изменены составы выводимых продуктов: с верха испарителя предусмотрено отводить фракцию н. к. — 85°, которая после стабилизации поступает на смешение с фракцией 85—130°, выводимой с верха атмосферной колонны. Указанную смесь предусмотрено разделять на фракции 40—85° и 85—130° на дополнительно

На отдельных установках Новокуйбышевского завода, кроме того, были проведены следующие мероприятия: атмосферно-ваку-умная печь полностью использовалась для подогрева отбензинен- , ной нефти; на атмосферную колонну в качестве орошения , подается отбензиненная нефть ; Ц в концентрационной части предварительного испарителя установ- * лено 12 тарелок; в концентрационной части вакуумной колонны— четыре тарелки.

Анализ работы отдельных аппаратов топливных АВТ восточных заводов указывает на неудовлетворительную работу предварительного испарителя диаметром 1,6м, имеющего 10 ректификационных тарелок в концентрационной части и четыре тарелки в отгонной. Получение запроектированных фракций н. к. — 90'' или н. к. — 85° с верха испарителя с четким их отделением от нефти, как показал опыт работы, для достигнутой производительности невозможно. На действующих установках при их производительности до 2600 т/сутки бензиновая фракция получается с к. к. не ниже 150—160°, При температуре входа нефти в испаритель 150—160°, температуре низа 130—140°, верха 120—130° и отборе бен-

Переходя к вопросу работы отпарных колонн, следует отметить, что еще в отчете по обследованию установки АВТ Баджара в 1930 г. на заводе имени Сталина в Баку отмечалось, что в большинстве случаев отпарные колонны не работают, так как пар в них не вводится. В 1933 г. С. Н. Обрядчиков и П. А. Хохряков в своей работе отмечали, что имеющиеся отпарные секции, как правило, не используются. То же самое можно сказать об использовании отпарных колонн и в настоящее время. Обычно они используются или без предусмотренного в ряде проектов подогрева циркулирующим теплоносителем, или как буферные емкости, и если в них и вводится водяной пар, то обычно только в тех случаях, когда начинает идти брак по вспышке. С. Н. Обрядчиков отмечал, что четкость ректификации достигается, с одной стороны, увеличением числа ректификационных тарелок я увеличением орошения в главной колонне, и с другой — ректификацией продуктов, отбираемых с боку колонны в выпарных колоннах , и далее указывал, что основная колонна дает четко обрезанный конец кипения, а отпарная колонна обеспечивает полноту отделения легких фракций. Эти основные положения ректификации на большинстве действующих установок АВТ, не только анализируемых в данной работе, но и на других заводах, не выполняются. Очевидно, главной причиной неполного использования отпарных колонн является сложность питания их циркулирующими теплоносителями в ряде случаев в силу значительного отклонения от проекта состава выводимых потоков. Например, при неудовлетворительной работе предварительного испарителя в атмосферной колонне при выделении широкой фракции отпадает необходимость в керосиновой от-парной колонне, в связи с чем она на ряде установок приспособлена для исправления вспышки дизельного топлива и работает без подогрева.

Недостатки проекта сказались и на ведении технологического режима, особенно на поддержании необходимой температуры низа предварительного испарителя и выхода мазута из вакуумной части печи, что повлияло на погоноразделительную способность колонн и величину отгона от нефти светлых нефтепродуктов.

Обобщение опыта работы этих установок и опытных пробегов, проведенных в 1957 и 1958 гг., показало, что установки работают с большими отклонениями от проектной схемы. Так, из-за сложности эксплуатации система теплоносителя в отпарных колоннах и подогревателях отключена. Подогрев низа предварительного испарителя не осуществляется. Колонна вторичной перегонки в связи с нечетким разделением фракций в предварительном испарителе и ат-

Г-//—холодильник колонны вторич.юй перегонки; Г-/—конденсатор колонны вторичной перегонки; К-2— колонна вторичной перегонки; Г-;—кипятильник к лонны К-2; Т-2—подогреватель сырья К-2; К-6 -стабилизатор; Т-5—кипятильники стабилизатора; Т-24—конденсатор предварительного испарителя; К-1—предварительный испаритель; К-7 и К-6— отпарные колонны; К-4—атмосферная колонна; Т-18—холодильник фракции 130-240°; Т-Ь—холодильник циркулирующего орошения; Т-12—теплообменник циркулирующего орошения атмосферной колонны; Г-23—конденсатор атмосферной колонны: Т-20—теплообменник верхнего орошения вакуумной колонны; Г-/5-холодильник верхнего орошения вакуумной колонны; Л-/—трубчатая печь; К-8 -вакуумная колонна; Т-П—барометрический конденсатор; //-«-двухступенчатый эжектор; Т-21—теплообменник

Из сказанного следует, что в настоящее время и в ближайшие годы единственным промышленно освоенным и экономичным методом производства синтетического изопропанола является метод сернокислотной гидратации пропилена. Достоинством этого метода является возможность использования пропан-пропиленовой фракции с содержанием пропилена 30—40% без предварительного концентрирования. Указанная фракция может быть получена в достаточных количествах с газофракционирующих установок нефтеперерабатывающих заводов, а также с установок пиролиза и газоразделения. Кроме того, пропилен в виде 40%-ной пропан-

Блестящее решение проблемы сокращения расходов серной кислоты и рационального использования ее в отработанном виде заключается в сочетании производства синтетического этилового спирта с каким-либо другим химическим производством. В частности, при организации в промышленных масштабах синтеза этилового спирта из этилена коксового газа совершенно не нужно стремиться к получению высококонцентрированной серной кислоты после гидролиза, поскольку в комплекс химической переработки продуктов коксования каменного угля входит также производство синтетического аммиака, и поэтому гидролиз этилсерной кислоты можно проводить смесью паров воды и аммиака, в результате чего образуется водный раствор сульфата аммония. В производстве этилового спирта из этилена газов крекинга и пиролиза нефти параллельно можно получать изопропиловый, бутиловый и амиловый спирты. В этом случае 80—85 %-ную серную кислоту после гидролиза без предварительного концентрирования можно использовать в производстве изопропилового и других высших спиртов.

Содержание сероводорода и тиолов в исходной и полученной после контакта с катализатором газовой смеси определяли известными химическими методами путем предварительного концентрирования их в системе из поглотителей. Идентификацию компонентов проводили на хромато-масс-спектрометре фирмы «Finigan MAT», модель 4021 с компьютером «Nova 4C», наличие которого дает возможность автоматического поиска на базе 26000 масс-спектров.

Высокая экономическая эффективность технологических установок получения серы прямым окислением сероводорода по сравнению с традиционной технологией, используемой в нефте- и газопереработке, обеспечивается за счет исключения стадии предварительного концентрирования сероводорода на блоках МЭА-очистки и, следовательно, соответствующих капитальных и эксплуатационных затрат блока МЭА-очистки и регенерации раствора МЭА . При существующей схеме очистки нефтезаводских газов от сероводорода на стадию предварительного концентрирования сероводорода приходится не менее 55% капитальных и 60% эксплуатационных затрат. В табл. 4.7. приведена структура затрат в производстве серы на примере Уфимского НПЗ.

водородных газов без предварительного концентрирования сероводорода с помощью аминовой очистки, отсутствие ограничений по концентрации сероводорода в очищаемом газе.

Благодаря простоте и низкой энергоемкости, метод экстракции, широко применяется на практике для предварительного концентрирования смесей, различного рода отмывок и т. д. Характеристики некоторых процессов экстракции приведены в табл. 5.13 и 5.14.

На основании приведенных исследований были сделаны выводы о том, что наблюдать коллоидные агрегаты в сырой нефти без предварительного концентрирования асфальтовых веществ невозможно. При этом делалось предположение: или коллоидные частицы слишком малы, чтобы фиксировать их при данной разрешающей силе электронного микроскопа, или же коллоидные образования представляют собой частицы, у которых отсутствуют те четкие границы раздела, которые могли бы выполнять роль отражающей поверхности для электронов.

Нами разработана методика определения микроконцентрации свинца в бензинах по методу ИВА.Высокая чувствительность , достигнутая за счет применения специального индикаторного электрода из стеклоуглерода, позволяет проводить определение свинца без предварительного концентрирования. Методика заключается в переводе органической матрицы в водный раствор, электроосаадении свинца при выбранных оптимальных условиях и определении его методом добавок.

При алектротврмической атомизации в гра