Главная -> Словарь

Предварительного охлаждения

В последние годы в мировой нефтепереработке наблюдается тенденция к непрерывному утяжелению сырья. На современных зарубежных установках перешли к переработке глубоковакуумных газойлей с температурой конца кипения 540 — 620 °С. На специально запроектированных установках каталитическому крекингу под— вергеют остаточное сырье: мазуты и даже гудроны, или их смеси с дистиллятным сырьем без или после предварительного облагораживания гидроочисткой, деасфальтизацией или деметализацией.

Состав сырья мож«т быть облагорожен его предварительной гидроочисткой для снижения содержания сернистых и азотистых соединений, а также частичного перехода полициклических ароматических углеводородов в алкилароматические с меньшим числом колец. Эффективен также способ предварительной экстракции тяжелых ароматических и смолистых соединений. Ниже представлены результаты каталитического крекинга вакуумного газойля ро-машкинской нефти без предварительного облагораживания и после селективной очистки его фурфуролом :

Установки каталитического крекинга довольно часто комбинируют с установками предварительного облагораживания сырья или продуктов крекинга. Так, в состав комбинированной установки каталитического крекинга Г-43/107 мощностью 2 млн. т нефти в год входят следующие блоки: гидроочистка вакуумного дистиллята, каталитический крекинг, ректификация и газофракционирование продуктов крекинга . Блок каталитического крекинга работает на цеолитсодержащем катализаторе, обеспечивающем получение высокооктанового компонента автобензина, фракцию дизельного топлива , тяжелых газойлей и компонентов углеводородного газа . Предварительная гидроочистка сырья повышает выход целевых продуктов крекинга, в частности автобензина на 8%, и уменьшает выход кокса на 20% .

Таблица 15. Влияние предварительного облагораживания дистиллята ромашкинской нефти на выход и качество масел

Таблица 15. Влияние предварительного облагораживания дистиллята ромашкинской нефти на выход и качество масел

деасфальтизатах обычно содержится большое количество азотистых соединений. Выход бензина, реактивного или дизельного топлива из сырья обоих указанных видов может быть весьма высоким, однако расход водорода и условия ведения процесса обычно неодинаковы. Сырье, содержащее менее 0,03% азота, перерабатывают в процессе «юникрекинг-IHC» без предварительного облагораживания; при более высоком содержании азота такое облагораживание необходимо. В табл. 58 приведены некоторые показатели переработки сырья различного фракционного состава без предварительного его облагораживания. Процесс проводят без рециркуляции фракций, выкипающих выше 204° С ; при осуществлении процесса с рециркуляцией непревращенных фракций суммарный выход бензина можно увеличить до 96% . Получающийся бензиновый дистиллят обычно разделяют на легкую бензиновую фракцию, кипящую до 2° С, и тяжелый бензин, выкипающий в пределах от 2 до 180° С. Небольшая разница между октановым числом по моторному и исследовательскому методам для фракции н. к. — 82° С обусловлена тем, что она почти полностью состоит из насыщенных углеводородов. Из данных, приведенных ниже, видно, что фракция н. к. — 82° С гидрокрекинга по своему качеству превосходит аналогичный продукт, полученный в других процессах :

Включение в схему процесса деасфальтизации гудрона как метода предварительного облагораживания, значительно улучшает технико-экономические показатели процесса гидрообессеривания за счет резкого снижения скорости дезактивации катализатора. Выполненные в последние годы исследования показали,что использование получаемого в процессе деасфальтизации концентрата асфальтенов не является обременительной задачей. Найден ряд весьма эффективных направлений его использования .

Коксовые газойли будут использоваться в качестве компонентов топлив после их предварительного облагораживания , компонентов профилактических смазок против прилипания и примерзания сыпучих материалов к поверхностям горнотранспортного оборудования, а также в качестве судового топлива. Высокое содержание в коксовых газойлях тяжелых ароматических углеводородов создает возможность использования их после термического крекинга в качестве сырья для производства нефтяного углерода.

Природные битумы и тяжелые нефти отличаются от обычных нефтей не только повышенными плотностью и вязкостью, но и высоким содержанием серы и металлов и повышенной коксуемостью . Извлеченный из породы битум при 20 °С представляет собой полутвердую массу, а при 150 °С он превращается в густую жидкость, которая становится текучей при дальнейшем нагревании. Такие свойства битумов затрудняют их перекачку по трубопроводам и требуют предварительного облагораживания на месте добычи. Получаемая при этом, так называемая, синтетическая нефть может поставляться для дальнейшей переработки на действующие или специально создаваемые нефтеперерабатывающие предприятия. Затраты на облагораживание составляют около 50% стоимости синтетической нефти. Около 30% энергии, содержащейся в добываемом битуме, расходуется на его отделение от породы и облагораживание.

Извлечение кислородных соединений экстракцией водными растворами серной кислоты также приводит к улучшению качества топлив. Так, без предварительного облагораживания использование дистиллята гидрокрекинга нефтяных остатков в качестве компонента дизельного топлива не представляется возможным. После обработки 86%-ным раствором серной кислоты из этого дистиллята извлекли 3,8 вес. % сернистых, кислородных и азотистых соединений . В результате был получен стабильный, хорошо очищенный компонент дизельного топлива, первоначальный углеводородный состав которого при этом не изменился . Такой эффект был достигнут не только при добавлении раствора свежей серной кислоты, но и при введении отработанной кислоты . В табл. 56 приведены характеристики исходного дистиллята гидрокрекинга, после его очистки водным раствором серной кислоты, товарного дизельного топлива марки Л и гидроочищенного дизельного топлива заводской выработки.

Третья группа — остаточное сырье — мазуты, деасфальтизаты, тяжелые продукты других термокаталитических и термических процессов. Такое сырье содержит высокие концентрации серы, азота, тяжелых металлов и смол и требует, как правило, предварительного облагораживания .

Сырая смесь, состоящая примерно из 15,8% тг-ксилола, 39,6% м-кси-лола, 20,0% о-ксилола, 18,9% этилбензола, 3,5% толуола и 2,5% парафиновых и нафтеновых углеводородов, просушивается над окисью алюминия, чтобы полностью освободиться от влаги. Далее смесь проходит в теплообменник, где охлаждается до —32°; здесь уже начинается кристаллизация. Холодильник снабжен скребковым устройством для устранения помех в теплопередаче. После этого предварительного охлаждения продукт поступает в главный холодильник, где охлаждается до —70° и, наконец, центрифуги— , руется. В виде твердой фазы выделяется 80%-ный тг-ксилол, составляющий в совокупности 55—60% всего содержавшегося во фракции тг-ксилола. Отжатые на центрифуге кристаллы тг-ксилола поступают далее в специальную емкость, где подогреваются до +24° и при этом расплавляются, а затем вновь подвергаются ступенчатой кристаллизации, охлаждаясь сначала до +7°, а затем до —18°; при этой температуре они центрифугируются. Чистота полученного таким образом /г-ксилола составляет 95%. Фильтрат, содержащий еще 40?-^ тг-ксилола, смешивается со свежим исходным продуктом.

Швелевание проводится в обогреваемых газом шнековых печах, в которых при добавке водяного пара отгоняется 75—80% присутствующего масла. Пары подвергаются фракционной конденсации, которую проводят таким образом, чтобы сначала -получить безводный конденсат, называемый маслом . Остаток швелевания непрерывно отводится в заполненную водой емкость и оттуда направляется на отвал.

Водородсодержащий газ каталитического риформинга имеет концентрацию по водороду не более 76% . Для его концентрирования наиболее эффективно использование глубокого охлаждения газа до низких температур с последующей ступенчатой конденсацией углеводородной смеси . Схема установки для концентрирования водородсодержащего газа приведена на рис. V-30. В состав установки входят две основные секции: .предварительного охлаждения и криогенная. В секции предварительного охлаждения водородсодержащий газ охлаждается до минус 40 °С сначала в рекуперативных теплообменниках и затем в аммиачных испарителях. В криогенной секции газ охлаждается до температуры, обеспечивающей получение -водорода требуемой чистоты. Хладоагентами служит метан-этановая фракция и в конце тю ходу газа через теплообменники — в основном метановая фракция после дросселирования до 0,15 МПа, а также водород концентрации 95% .

состояние нельзя. Это значит, что процессы частичного или полного сжижения однокомпонентного газа путем его компримирования можно осуществлять только после предварительного охлаждения газа до температуры ниже критической.

2. Существует энерго-технологический оптимум степени предварительного охлаждения. Для исследованного газа он составлял около —20 °С при Р = 2,5—3,0 МПа. При этом извлекалось компонентов: С3 — 50%, С3 — 92—93%; С4.ВЬ1СШие — 100%.

Для организации заданного теплового режима в трубное пространство тарелок необходимо подавать соответствующие теплоносители — для съема тепла, например, можно использовать искусственный или естественный холод. На Краснодарском нефте-газоперерабатывающем заводе в трубное пространство тарелок абсорбера подавали газовый конденсат — абсорбент, который поступал с различных газоконденсатных месторождений. Летом его охлаждали в системе аммиачного холодильного цикла до 10— 15 °С, зимой конденсат поступал при достаточно низкой температуре и поэтому использовался в качестве хладоагента без предварительного охлаждения .

Одноступенчатый вариант технологической схемы заключается в следующем. Компоненты сырья закачивают в сырьевую емкость 1 при температуре выше их температуры застывания.. Весьма полезна выдержка сырья в емкости перед взятием его в переработку. Сырьевую смесь из емкости 1 подают в холодильник предварительного охлаждения 2, в котором охлаждают водой до

Температура после предварительного охлаждения 30-40 35—45 30—40 15—10 40-45

Аппаратурное оформление процесса производства смазок в значительной степени определяется реологическими свойствами смазок и промежуточных продуктов. Для таких смазок, как литол-24, и для мыльных смазок отмечается резкое увеличение вязкости в процессе термо-механического диспергирования и ее зависимость от скорости деформирования. Поэтому к конструкции перемешивающего устройства реактора, в котором совмещаются стадии омыления, обезвоживания, получения и выдержки расплава, а также предварительного охлаждения, предъявляют сложные требования. Скребково-лопастные мешалки с переменным числом оборотов позволяют на каждой стадии менять режим перемешивания. Высокая эффективность этих перемешивающих устройств и гибкое регулирование интенсивности перемешивания сокращают длительность процесса", повышают качество смазок и воспроизводимость свойств отдельных партий.

В некоторых схемах рециркулят снизу ректификационной колонны подается не на прием сырьевого насоса, а непосредственно в реактор. Часть же его в качестве орошения поступает в нижнюю часть колонны после предварительного охлаждения в теплообменниках .

Насыщенный ароматикой ДЭГ с низа экстракционной колонны К-6 после предварительного охлаждения до 130 °С в теплообменнике Т-11 поступает в верхнюю часть отпарной колонны — камеру испарения, где поддерживается давление, равное давлению насыщенных паров извлеченных ароматических углеводородов.