Главная -> Словарь

Предварительного прокаливания

Способы работы также часто различны. Как и в каталитическом крекинге, здесь различают три вида установок: установки с неподвижным, катализатором, в которых контакт находится в виде таблеток, установки с подвижным катализатором, в которых контакт, в большинстве случаев имеющий форму шариков, непрерывно циркулирует через установку и реактивируется в особой печи и, наконец, установки, работающие по принципу псевдоожиженного слоя, в которых катализатор находится в пылевидном состоянии и поддерживается парами бензина в постоянном завихренном движении. Так как процесс эндотермический, то часть необходимого тепла подводится за счет предварительного подогрева бензиновых паров циркулирующим водородом, а другая часть катализатором, который в процессе регенерации поглощает много тепла.

При окислении пропана или бутана чистым кислородом содержание последнего в смеси, должно составлять 3—6%. Температура предварительного подогрева 350— 370° , температура реакции около 430°. Давление поддерживается на уровне 7—10,5 am. После охлаждения в теплообменнике до 150° реакционные газы при 60—70° обрабатываются водой, извлекающей из них нелетучие кислородсодержащие составные части, как формальдегид и кислоты. Летучие продукты промывают водой во второй колонне, при этом часть их растворяется, а газы возвращаются через верх абсорбера на установку для повторного окисления. Схема процесса окисления и последовательность разделения продуктов окисления представлены на рис. 84 и 85.

Температура предварительного подогрева пропепа, °С......390—410

колонны ниже ввода нефти выводят керосиновую фракцию, легкую и тяжелую фракции дизельного топлива при температурах соответственно 160, 280 и 345 °С. Последние три фракции отбирают в парообразном состоянии и подают в укрепляющие секции, где от них отделяют более высококипящие компоненты, которые возвращают в ректификационные колонны. Из ряда зон ректификационной колонны при 115, 200 и 350 °С выводят жидкие потоки, которые дополнительно нагревают на 60—80 °С и возвращают в колонну. Тепло отбираемых фракций как обычно используется для предварительного подогрева нефти. С низа колонны выводят мазут при 410°С. Применение указанной технологической схемы требует меньших затрат энергии и металла по сравнению с традиционной схемой.

Остановимся более подробно «а последнем решении. На рисунке приведена энерго-технологаческая схема установки первичной перегонки нефти . Схемой предусматривается генерация перегретого водяного пара давлением 16 МГТа; каскадное расширение перегретого пара в турбине с противодавлением 4,6 и .0,4 МПа, что соответствует температурам конденсации 250, 200 и 150 °С; использование водяного пара для предварительного подогрева нефти и на различных стадиях фракционирования. Окончательный нагрев нефти до 350—370 °С производится высокопотенциальньгм паром. Конденсат возвращается в цикл для^ повторного использования. Экономия энергии от применения знерготехнологических схем составит около 30%, что даст снижение расхода топлива с 5 до 3,5% на нефть. Экономия достигается за счет высокого к.п.д. котлов по сравнению с печами, использования энергии при практически полной утилизации тепла и возможности лучшей оптимизации расхода энергии.

Высокий к. п. д. современных трубчатых печей кроме совершенствования самой конструкции может быть достигнут также благодаря более полному использованию теплоты отходящих дымовых газов для предварительного подогрева воздуха, подаваемого на горение, а также проведением ряда мероприятий: улучшения конструкции форсунки; предварительного перемешивания газообразного топлива с воздухом; установки форсунок в карборундовом муфеле. Карборунд катализирует процесс горения, способствует уменьшению коэффициента избытка воздуха и сокращению длины факела, поэтому топливо успевает сгореть в самом муфеле .

Технологическая схема секций кре — кинга и ректификации установки Г —43 — 107 представлена на рис.8.9. Гидроочи — щенное сырье после предварительного подогрева в теплообменниках и печи П смешивается с рециркулятом и водяным паром и вводится в узел смешения прямо — точного лифт —реактора Р—1 . Контактируя с регенерированным горячим цеолитсодержащим катализатором, сырье испаряется, подвергается катализу в лифт — реакторе и далее поступает в зону форсированного кипящего слоя Р — 1. Про — дукты реакции отделяются от катализа — торной пыли в двухступенчатых циклонах и поступают в нижнюю часть ректифика — ционной колонны К—1 на разделение.

нефть дополнительно нагревается в теплообменнике 4 и поступает в испаритель 5. Испаритель представляет собой пустотелую цилиндрическую колонну, в которой отделяются легкие компоненты. Количество продуктов в паровой фазе зависит от степени предварительного подогрева нефти. С низа испарителя 5 поток полуот-«бензиненной нефти прокачивается насосом 6 через трубчатую печь 7 и вводится в ректификационную колонну 8. Легкие фракции, отделившиеся в испарителе, также подаются в колонну 8 и вместе с более высококипящими фракциями подвергаются ректификации.

За рубежом встречаются схемы перегонки нефти и мазута различных типов. На рис. 15 показана атмосферная часть установки АВТ, работающая по схеме с предварительным испарением нефти; такая установка мощностью 6,0 млн. т/год нефти построена на нефтеперерабатывающем заводе в Уайтинге . Сырая нефть после предварительного подогрева в теплообменнике / направляется в электродегидратор 2, далее через теплообменник 3 поступает в испаритель 4 для отгонки легких фракций.

печь 5. По выходе из печи нефть при 343 °С поступает в ректификационную колонну 9. Эта колонна имеет 26 колпачковых тарелок. В ней получают сверху, в виде паров, бензин и два боковых погона — керосин и газойль. Боковые погоны выводятся из отпарных колонн 10 и 12. Тепло этих погонов используется для предварительного подогрева нефти в со-п Д,^ ответствующих теплообменниках. В колонне 9 осуществлено два орошения — верхнее острое и промежуточное циркуляционное. В этой схеме обращает на себя внимание высокая температура предварительного нагрева нефти, достигающая 260 °С.

предварительного подогрева нефти ...........

Данные по изомеризации н-бутенов в присутствии окиси алюминия сопоставить труднее. Так, отношение W k13/ki2 составляет'0,49 при 50 °С и 0,23 при 230 °С. Однако можно сделать вывод, что основной реакцией в присутствии окиси алюминия является изомеризация бутена-1 в цыобутен-2, поскольку kiz заметно больше остальных констант даже при 320°С. Малая сопоставимость приведенных данных, вероятно, объясняется тем, что константы скоростей изомеризации н-бутенов я присутствии окиси алюминия сильно зависят от структуры катализатора и температуры его предварительного прокаливания.

Повышение температуры предварительного прокаливания катализатора сверх 400 °С способствует удалению хемосорбированной воды с поверхности и образованию дефектов в виде координационно ненасыщенных ионов А1. Следовательно, повышение температуры должно усиливать образование транс-бугена-2. Это подтверждено выше. Кроме того, введение в катализатор атомов металла , способных образовать координационную связь с я-электронами углеводорода, также, согласно предложенному механизму, должно усиливать выход транс-изомера, что подтверждается далее .

Физическую адсорбцию на поверхности коксов замедленного коксования изучали насыщением их парами воды после предварительного прокаливания . Опыты проводили в изолированной камере, где создавался микроклимат с определенной влажностью, температурой и давлением.

Кокс с размером кусков 30—120 мм после предварительного прокаливания может быть применен непосредственно для шахтной плавки окисленных руд. Предварительное прокаливание необходимо для удаления летучих , повышения плотности и механической прочности кусков. Во избежание разрушения крупных кусков температуру при прокаливании в специальных печах необходимо повышать медленно.

На никелевых и медных предприятиях, где шихту брикетируют, мелкозернистый и высокосернистый кокс можно использовать без предварительного окускования, т. е. в составе брикета. В зависимости от существующей технологии металлургического процесса мелочь кокса может быть вовлечена в брикетное производство завода либо в сыром виде, либо после предварительного прокаливания до 700 °С.

Используя метод, основанный на взаимодействии углерода с нитритом натрия при нагреве, автор совместно с Минишевым определил температуру самовоспламенения нефтяных коксов . Чем более упорядочен материал и чем больше ограничен доступ окислителя к поверхности пор, тем выше его температура самовоспламенения. Сложный характер ее изменения в зависимости от температуры предварительного прокаливания кокса сохраняется и для других параметров кокса . Как и следовало ожидать, исходя из кинетики выделения летучих, максимальная удельная поверхность для коксов замедленного коксования наблюдается при температуре прокаливания 650 °С, а для порошкообразного кокса —при температуре прокаливания 750 °С.

кусковой кокс после предварительного прокаливания может быть применен непосредственно для шахтной плавки окисленных руд. Предварительное прокаливание необходимо для удаления летучих , повышения плотности и механической прочности кусков. Во избежание разрушения крупных кусков температуру при прокаливании в специальных печах необходимо поднимать медленно;

Исследования реакционной способности нефтяных коксов после предварительного прокаливания и пекового кокса показали их различную склонность к реагированию с СО2.

"Рис. 60. Влияние длительности предварительного прокаливания кокса на глубину процесса суль-фуризации:

Физическую адсорбцию на поверхности коксов замедленного коксования изучали насыщением их парами воды после предварительного прокаливания . Опыты проводили в изолированной камере, где создавался микроклимат с определенной влажностью, температурой и давлением.

Кокс с размером кусков 30—120 мм после предварительного прокаливания может быть применен непосредственно для шахтной плавки окисленных руд. Предварительное прокаливание необходимо для удаления летучих , повышения плотности и механической прочности кусков. Во избежание разрушения крупных кусков температуру при прокаливании в специальных печах необходимо повышать медленно.