Главная -> Словарь

Предварительно нагревают

предварительно нагревается до 475—500° в трубчатке 3, находящейся в расплавлен-

ои-ных колоннах. Коксование нефтяных остатков производится при 360—400 °С; максимальная температура смеси паров продуктов коксования доходит до 450°С. Сырье предварительно нагревается в печи до 350°С, затем оно нагревается смесью горячих паров продуктов коксования и снова нагревается в печи до максимальной температуры реакции. В результате контакта смеси горячих паров продуктов коксования с менее нагретым с_ырьем пары охлаждаются и частично конденсируются, после чего охлажденная смесь продуктов коксования поступает на разделение в ректификационную колонну. Продуктами процесса замедленного коксования нефтяных остатков являются жирный газ, бензин, легкий и тяжелый газойли и кокс.

Установки являются развитием перегонных аппаратов, только-подвод тепла осуществляется таким образом, чтобы исходный продукт быстро нагревался и необходимое время оставался при высокой температуре. Исходный продукт предварительно нагревается в теплообменнике вне печи до ~300—350 °С и вводится в зону конвекции печи, где подогревается горячими отработанными газами до ~400— 500 °С. Затем он попадает в зону излучения и достигает окончательной температуры пиролиза благодаря непосредственному обогреву труб от сжигания газового или котельного топлива. При пиролизе пропана температура достигает 780—800 °С, для легкого бензина достаточно 720—750 СС. Трубы изготовляют из высоколегированных хромошшелевых сталей, в наиболее теплонапряженных местах применяют сплавы меди или хрома.

За счет регенерации тепла горячих нефтепродуктов нефть предварительно нагревается до 200 °С. Из всех установок, работающих по двухколонной схеме, на ней было впервые применено циркуляционное лигроиновое орошение в главной колонне, что позволило использовать около 4 млн. ккал/ч избыточного тепла для предварительного нагрева нефти и одновременно сократить количество подаваемого в колонну острого орошения. На установке AT осуществлено непрерывное горячее выщелачивание дистиллятов светлых нефтепродуктов. Тепло отходящих из печи дымовых газов используется для подогрева воздуха, подаваемого в печь, что приводит к снижению расхода прямого топлива. Применение воздухоподогревателя позволило повысить к. п. д. печи до 0,73, тогда как большинство трубчатых печей на атмосферных установках старой конструкции имели к. п. д. не более 0,62. Схема первой типовой атмосферной установки приведена на рис. 35.

В результате более эффективного использования тепла горячих потоков, в том числе избыточного тепла ректификационной колонны, нефть предварительно нагревается до 220 °С. Схема теплообмена на установке показана на рис. 41. Технологический режим

колонны нагнетается жидкий пропан, который предварительно нагревается в паровом подогревателе 2. Между маточниками, служащими для равномерного распределения гудрона и пропана по поперечному сечению колонны, расположен ряд перегородок. Вверху деасфальтизационной колонны имеется внутренний подогреватель 4, обогреваемый водяным паром.

Нефть поступает в низ электродегидратора 4 через трубчатый распределитель 21 с перфорированными горизонтальными отводами. Обессоленная нефть выводится из электродегидратора сверху через коллектор 19, конструкция которого аналогична конструкции распределителя. Благодаря такому расположению устройств ввода и вывода нефти обеспечивается равномерность 'потока по всему сечению аппарата. Отстоявшаяся вода отводится через дренажные коллекторы 22 в канализацию или в дополнительный отстойник 12 . Из отстойника насосом 14 жидкая смесь возвращается в процесс. Из электродегидратора I ступени сверху не полностью обезвоженная нефть поступает под давлением в электродегидратор II ступени. В диафрагмовом смесителе 10 поток нефти промывается свежей химически очищенной водой, подаваемой насосом 8. Вода для промывки предварительно нагревается в паровом подогревателе 9 до 80—90 °С; расход воды составляет 5—10 % на нефть. Обессоленная и обезвоженная нефть с верха электродегидратора II ступени отводится с установки в резервуары обессоленной нефти, а на комбинированных установках она

Для проведения анализа 1—3 мл нефти с помощью медицинского шприца вводится в расширенный конец колонки через резиновую пробку. Вес загруженной нефти определяется взвешиванием на технических весах шприца с нефтью до и после загрузки пробы. Во избежание потерь нефти на конец иголки накладывается заглушка из кусочка резиновой пробки. Колонка предварительно нагревается до 120° С. После загрузки нефти через колонку в течение 5—7 мин продувается воздух. Количество сероводорода в нефти также определяется измерением длины окрашенного слоя силикагеля и рассчитывается по формуле

Метод фирмы Империал Кемикел Индастриез обсуждается в работе Перрина . Температурный режим реакторов поддерживается за счет тепла дымовых газов, поступающих из форкамерной печи. Однако при таком решении плохо учитывается специфика экзотермического процесса окисления. Действительно, для ускорения нагрева реакционной смеси в первых по ходу потока трубах реактора необходимо повысить температуру дымовых газов, но в результате перегревается окисляемый материал в последующих трубах, где реакция окисления и выделение тепла идут с высокими скоростями. Таким образом, приходится поддерживать какую-то промежуточную температуру дымовых газов, неоптимальиу^:, как для нагрева реакционной смеси до температуры реакции, так и для последующего поддержания температуры на желательном уровне. Для установок Ангарского, Киришского, Полоцкого, Новоярославского и Сызранского НПЗ найдено более удачное решение: сырье предварительно нагревается в трубчатой печи, а избыточное тепло реакции в случае необходимости «снимают», обдувая воздухом трубы реактора, помещенные в общий кожух .

Под нижнюю тарелку отпарной колонны подается первый боковой погон, отбираемый с 35 тарелки, который предварительно нагревается в теплообменнике Т-216.

В разработанном фирмой Kellogg Co. процессе используют в качестве сырья для пиролиза преимущественно тяжелую бензиновую фракцию или газойль. Исходный продукт предварительно нагревают в трубчатой печи до 590—680 °С в присутствии небольшого количества водяного пара. При этом уже происходит некоторый крекинг. Выходящий из трубчатой печи исходный продукт смешивается с водяным паром и подогревается в отдельно стоящем подогревателе до ~930 СС, после чего в изолированной трубе проводится пиролиз .

Получение дистиллятных фракций из ^нефтяного сырья связано с нагревом нефти до 340—350 °С. Установлены следующие интервалы температур начала и конца кипения углеводородных фракций : бензины 62—140°С ; керосины 140—240°С; дизельные топлива 240—300, 300—350 °С; масляные фракции 350— 400, 400—450, 450—490 °С ; гудрон490°С . Нефть нагревается до требуемой температуры в аппаратах огневого действия — печах соответствующей тепловой мощности. Для уменьшения тепловой мощности печей нефть предварительно нагревают за счет тепловой энергии вторичных энергоисточников на самой установке. Чем выше температура предварительного подогрева нефти, тем меньше тепловая нагрузка печи и расход сжигаемого топлива.

Пары пропана низкого давления, выходящие в смеси с водяным паром из отпарных колонн 23 и 25, освобождаются от водяного пара в конденсаторе смешения 28 и затем, пройдя каплеуловитель 18 сжимаются компрессором 17 и направляются в конденсатор-холодильник 12а. Потери пропана восполняются подачей его извне в приемник //. Если пропан вводится в деасфальтизационную колонну через два внутренних распределителя, то пропан направляемый в расположенный выше распределитель, предварительно нагревают до более высокой температуры по сравнению с пропаном, подаваемым через нижний распределитель .

Чтобы определить плотность вязких и твердых нефтепродуктов, их разбавляют керосином или предварительно нагревают и расплавляют .

Тяжелые густовязкие масла предварительно нагревают до 60° С.

2.3. Перед испытанием пробу перемешивают в сосуде 5 мин, заполненном не более чем на 3/4 объема, а затем процеживают через металлическую сетку. Масла, вязкость которых при 50° С более 60 сСт, предварительно нагревают до 50—60° С.

Для повышения производительности куба сырье предварительно нагревают, что обеспечивает увеличение скорости окисления. Последующее повышение температуры процесса предупреждают подачей контролируемого количества воды' в газовое пространство куба. После получения продукта с заданными свойствами его охлаждают за счет подачи воды в газовое пространство или циркуляции битума через холодильник. Типичная картина изменения температуры в цикле работы куба показана на рис. 24.

Нефть подогревается до необходимой температуры в трубчатых печах. Для уменьшения тепловой мощности печей нефть предварительно нагревают за счет тепловой энергии вторичных энергетических источников на самой установке. Чем выше температура предварительного подогрева нефти, тем меньше тепловая нагрузка печи и соответственно меньше расход сжигаемого топлива, но при этом увеличиваются потери

Для гидрогазификации угля в псевдоожиженном слое88 уголь предварительно нагревают при 250— 310 °С в атмосфере С02 или паров Н20 для предотвращения агломерации. Получаемый газ содержит 70— 80% метана и этана, его теплотворная способность 6950—7750 ккал/м3

Модернизированным аппаратом ОИ явился аппарат Лесли и Гуда , в котором змеевик и испаритель помещены в общую баню, заполненную маслом, свинном^или тугоплавкими еовя-ми в зависимости от того, какую температуру нужно обеспечить в бане. Аппарат этого типа используется при исследовании нефтей и впервые для этих целей был описан в (((4ll. С его помощью определяли ОИ нефтей в интервале температур 250-400 С. Опыт проводили следующим образом. Предварительно нагревают баню до температуры на 5-10 °С выше заданной . Затем включают подачу сырья со скоростью около 40О мл/ч и в течение 30-40 минут устанавливают стабильный режим, при котбром температуры паровой и жидкой фаз равны или близки к t1 . Фиксируют время и начинают измерять количество паровой и жидкой фаз, составляя баланс ? + L=F . Эту часть опыта проводят не менее 1 часа. Аналогично проводят опыты при других температурах , и затем в виде таблицы или кривой в соответствующих осях координат получают функцию Е= f C?).

На предприятии «Гидрирверке» в Родлебене каталитическое восстановление глюкозы проводят водородом при давлении 20 МПа и температуре 120—135 °С. Водород, поступающий для смешения с раствором глюкозы, предварительно нагревают до 160—170°С. Для гидрирования применяют таблетированный стационарный медно-никелевый катализатор, в состав которого входит не менее 25% никеля, не менее 13% меди и не более 5% железа. Отработанный катализатор регенерируют на контактной фабрике.