Главная -> Словарь

Предварительно подогретый

В процессе восстановительной плавки сопутствующие глинозему окислы восстанавливаются при температурах более низких, чем глинозем , что и послужило основой для создания этого процесса. Однако окислы восстанавливаются не до конца — 5—7% окислов остается в электрокорунде. Наличие окислов в больших количествах плохо влияет на рост кристаллов корунда. При оксисульфидной плавке вредные примеси с помощью сульфидирующих агентов предварительно переводят в сульфиды. Сульфидирование металлов и их окислов широко применяют в цветной и черной металлургии. Конец реакции сульфидирования определяют по содержанию в расплаве АЬ53. Наличие его свидетельствует о том, что все окислы других металлов перешли в основном в сульфиды или восстановлены. В дальнейшем оксисульфидный шлак растворяют в воде и из раствора выделяют кристаллы корунда.

В процессе восстановительной плавки сопутствующие глинозему окислы восстанавливаются при температурах более низких, чем глинозем , что и послужило основой для создания это-о процесса. Однако восстановление окислов идет не до конца . Наличие окислов в предварительно переводят в сульфиды. Сульфидирование металлов и их

В процессе восстановительной плавки сопутствующие глинозему окислы восстанавливаются при температурах более низких, чем глинозем , что и послужило основой для создания этого процесса. Однако окислы восстанавливаются не до конца — 5—7% окислов остается в электрокорунде. Наличие окислов в больших количествах плохо влияет на рост кристаллов корунда. При оксисульфидной плавке вредные примеси с помощью сульфидирующих агентов предварительно переводят в сульфиды. Сульфидирование металлов и их. окислов широко применяют в цветной и черной металлургии. Конец реакции сульфидирования определяют по содержанию в расплаве A12S3. Наличие его свидетельствует о том, что все окислы других металлов перешли в основном в сульфиды или восстановлены. В дальнейшем оксисульфидный шлак растворяют в воде и из раствора выделяют кристаллы корунда.

В процессе восстановительной плавки сопутствующие глинозему окислы восстанавливаются при температурах более низких, чем глинозем , что и послужило основой для создания этого процесса. Однако восстановление окислов идет не до конца . Наличие окислов в больших количествах плохо влияет на рост кристаллов корунда. При оксисульфидной плавке вредные примеси при помощи сульфидирующих агентов предварительно переводят в сульфиды. Сульфидирование металлов и их окислов широко применяют в цветной и черной металлургии. Оно является основным процессом при выплавке меди, никеля и кобальта из их окислов, а также при производстве полупроводников и др. Конец реакции сульфидирования определяют по содержа-

В процессе восстановительной плавки сопутствующие глинозему окислы восстанавливаются при температурах более низких, чем глинозем , что и послужило основой для создания этого процесса. Однако окислы восстанавливаются не до конца — 5—7% окислов остается в электрокорунде. Наличие окислов в больших количествах плохо влияет на рост кристаллов корунда. При оксисульфидной плавке вредные примеси с помощью сульфидирующих агентов предварительно переводят в сульфиды. Сульфидирование металлов и их. окислов широко применяют в цветной и черной металлургии. Конец реакции сульфидирования определяют по содержанию в расплаве A12S3. Наличие его свидетельствует о том, что все окислы других металлов перешли в основном в сульфиды или восстановлены. В дальнейшем оксисульфидный шлак растворяют в воде и из раствора выделяют кристаллы корунда.

ческие соединения ртути, их предварительно переводят в неоргани-

Одним из широко распространенных вариантов распределительной хроматографии является бумажная хроматография. Ее применяют для анализа смесей многих фенолов, различающихся строением и изомерным составом. Метод весьма удобен для анализа фенольных стоков. В качестве неподвижной фазы рекомендуют применять диметилфталат , этиленгликоль, дизтилен-гликоль , полиамиды . Подвижной фазой могут служить циклогексан, этилацетат, толуол или ксилолы. Разделенные на бумаге фенолы идентифицируют колориметрически. Согласно некоторым методикам, фенолы предварительно переводят в бром-производные 1 или. сразу в красители , а уже затем подвергают разделению на бумаге.

Для сокращения потерь летучих примесей применяют различные варианты кислотного озоления, при котором примеси предварительно переводят в нелетучие соединения , затем прокаливают. Известен способ минерализации масел при определении сульфатной золы ino ГОСТ 12417— 73, который заключается в следующем. Навеску продукта нагревают на электроплитке до получения углистого остатка, к остатку добавляют по каплям концентрированную серную кислоту, нагревают на Электроплитке до получения сухого остатка и прокаливают остаток в муфельной печи 1,5—2 ч при 775± ±25°С до полного озоления. Для озоления образцов, содержащих соединения свинца и ванадия, к 2 г пробы добавляют 10 мл концентрированной серной кислоты, затем немного азотной кислоты и, наконец, 10%-ный пероксид водорода. Все это сопровождается сложной процедурой термообработки. Полученную массу переносят в тигель и прокаливают при 550±25°С.

Для сокращения потерь летучих примесей применяют кислотное озоление, при котором примеси предварительно переводят в нелетучие соединения , а затем прокаливают . По одному из вариантов кислотного озоления навеску нефтепродукта перемешивают с равным количеством концентрированной серной кислоты и доводят смесь до кипения. С появлением белого пара двуокиси серы к смеси добавляют порцию кислоты, равную первой. Нагрев продолжают до исчезновения белого пара. В тигле остается крупчатая черная масса, которую затем прокаливают обычным способом. Золу, полученную таким способом, принято называть «сульфатной золой».

Для восстановления первоначальной активности и селективности отравленного катализатора металлы можно совсем удалить или перевести в неактивные соединение. Для удаления металлов их обычно предварительно переводят в легколетучую или легкорастворимую в воде форму, обрабатывая катализатор химическими реагентами ((( 66-73 }•'.''

Цитратную очистку 'ЮС Бюро оф майнс цитрат просесс' используют на установках Эйч-Оу-Си в Боргере и Валеро . Цитратная очистка выбрана для повышения гибкости системы, очишаюшей газ с установок ККФ и Клауса с получением элементарной серы.

Нестабилизованный бензин, предварительно подогретый паром в специальном теплообменнике, поступает в колонну, работающую под давлением 6—10 am.

Принцип работы такого аппарата заключается в том, что предварительно подогретый раствор мерзолята подается насосом в выпарной змеевик, подогреваемый снаружи до 175—180". Т^м вода и масло, колоидно растворенные в растворе сульфоната, выпариваются и отделяются от расплавленного сульфоната в отделителе. Масляные и водяные пары конденсируются и отделяются . Осаждающиеся соли сульфокислот, не содержащие воды и представляющие собой горячий расплав, подаются на охлаждаемые изнутри вальцы, где они

В блоке вторичной перегонки бензина получаются фракции н. к.— 62, 62—85, 85—120 и 120—140 °С. В вакуумной колонне подвергается фракционированию поступающий из основной ректификационной колонны мазут, предварительно подогретый в печи до 420 °С. Нижний продукт вакуумной колонны — гудрон — нагревается в печи до 475 °С; при этом происходит частичный его крекинг. Затем он поступает в камеру-испаритель, где поддерживается абсолютное давление 5 кгс/см2 и температура 435 °С. Жидкая фаза с низа испарителя после охлаждения в теплообменниках блока утилизации смешивается с компонентом котельного топлива каталитического крекинга и выводится с установки. Паровая фаза камеры испарителя направляется во фракционирующую колонну, которая работает при абсолютном давлении 4,5 кгс/см2, температуре низа 370 и верха 157 °С. Часть гудрона выводится для производства дорожного битума. Некоторое количество верхнего продукта фракционирующей колонны после конденсации используется в качестве сырья для каталитического крекинга. Фракция дизельного топлива из основной ректификационной колонны поступает в отпарную колонну. Выходящее с низа отпарной колонны дизельное топливо после охлаждения до 90 °С в блоке утилизации тепла направляется на защелачивание совместно с дизельным топливом каталитического крекинга.

Сырье по кольцевому трубопроводу с ответвлениями вводится в каждый реактор, а его избыток по трубопроводу возвращается во влагоиспаритель 1. Для создания рабочей температуры в реактор подают природный газ и предварительно подогретый в воздухоподогревателе 7 воздух на горение. При впрыскивании сырья в высокотемпературный поток продуктов сгорания топлива в результате термиче-

Гидроочищенное сырье подвергается осушке в колоннах К-1 или К-2, а затем смешивается с водородсодержащим газом и проходит через теплообменник Т-1 и печь П-1. Нагретое и испаренное сырье поступает в реакторный блок, который состоит из трех адсорберов - К-3, К-4, К-5, работающих по сменно-циклическому графику. В каждом из них последовательно протекают стадии адсорбции, продувки и десорбции. Сырье поступает в тот из адсорберов, в котором проводится стадия адсорбции . Из адсорберов выходит денормализат, который после очистки выводится с установки. После окончания адсорбции проводится продувка. В адсорбер подается аммиак, предварительно подогретый в печи П-2. При продувке с внешней поверхности гранул цеолита удаляются неселективно адсорбированные углеводороды. Продукт после продувки объединяется с денормализатом.

Предварительно подогретый газ до 540° С и воздух до 675° С конвертируют над катализатором при температуре 985° С. Особенностью процесса является аппаратура, позволяющая осуществить подогрев исходных реагентов до относительно высоких температур

Десорбер. как и абсорбер, представляет собой цилиндрический тарельчатый аппарат. Обводненный гликоль, предварительно подогретый в теплообменнике, подается в середину десорбера. Сверху его выходят пары воды, которые конденсируются в конденсаторе-холодильнике, и конденсат частично возвращается на верх десорбера в качестве орошения. Вниз десорбера подводится тепло путем подогрева части гликоля в паровом подогревателе. Регенерированный гликоль, содержащий 1 — 5 вес. % воды, охлаждается в теплообменнике, холодильнике и возвращается в абсорбер.

Исходное сырье из емкости 1 насосом 2 подается в абсорбер для дымовых газов 3, где, стекая по каскадным тарелкам, встречает поток дымовых газов, поступающие в абсорбер из регенератора 4. В абсорбере сырье нагревается за счет тепла дымовых газов до температуры 130 °С и, кроме того, поглощает унесенный дымовыми газами порошок катализатора. Из нижней части абсорбера 3 сырье насосом 5 подается в трубчатую печь 6, нагревшись в которой до 400 °0, поступает затем в транспортную линию 7, питающую реактор 8, куда одновременно из регенератора 4 поступает отрсгенерирован-ный катализатор, несущий с собой большой потенциал теплоты, достаточный для полного испарения сырья и нагрева паров до температуры крекинга. Смесь паров и катализатор через распределительную решетку подается в реактор 8. Пары исходного сырья, проходя слой кипящего катализатора, подвергаются крекингу. Парообразные продукты реакции из верхней части реактора, пройдя двухступенчатую систему циклонов 9, освобождаются от катализаторной пыли и направляются в ректификационную колонну 10. Отработанный катализатор из нижней части реактора, предварительно подвергшись отпарке водяным паром с целью удаления углеводородных паров, непрерывно отводится по стояку через регулирующий клапан в транспортную линию 11. питающую регенератор. Одновременно в транспортную линию непрерывно подается компрессором 12 воздух, предварительно подогретый в воздухоподо!ревателе 13.

На первой ступени ведут процесс при обычном давлении в газовой фазе на медном или медь-хромитном катализаторе в трубчатом аппарате 7 при 150—170°С, пока степень конверсии не достигнет 97—98%. Охлаждают продукты в холодильнике 8 и отделяют водород в сепараторе 9. Вторую ступень проводят на никелевом катализаторе при 150—160 °С и 20—30 МПа. Для этого продукт с первой ступени гидрирования и предварительно подогретый водород вводят в реактор 10 со ста«

После окончания стадии адсорбции проводится продувка. В адсорбер подается аммиак, предварительно подогретый в печи П-2. При продувке из свободного объема адсорбера удаляются компоненты не вступившего в реакцию сырья, а с внешней поверхности гранул цеолита — неселективно адсорбированные углеводороды. Продувочный продукт объединяется с денормализатом.

В центре выпуклого днища внутреннего сосуда имеется сточное отверстие 3, запираемое специальным деревянным штепселем 2. К сточному отверстию припаяна латунная трубка 7, в которую вделан платиновый капилляр. Испытуемый нефтепродукт, предварительно подогретый до температуры, близкой к температуре испытания, наливают во внутренний сосуд до уровня остриев штифтов 4, расположенных на стенке сосуда. Сверху сосуд закрывают крышкой, в которую вставлен термометр. Вращая крышку, перемешивают термометром нефтепродукт в сосуде до тех пор, пока не установится требуемая температура. Когда термометр в течение 5 мин. будет показывать неизменно требуемую температуру, например 50°, под сточную трубку 7 подставляют мерную колбу С, выдергивают стерженек и одновре-