Главная -> Словарь

Предварительно подогретое

Схема движения катализатора, потоков сырья и воздуха на крекинг-установке флюид показана на фиг. 48. Регенерированный горячий катализатор из регенератора 1 самотеком спускается по стояку 2 в узел смешения 3, где он приходит в контакт с предварительно подогретым в змеевиках печи 19 дестиллатным сырьем. При контактировании с горячим катализатором сырье испаряется. Дальше смесь по трубопроводу 4 поступает в реактор 5. Скорость потока в реакторе резко уменьшается, вследствие чего основная масса твердых частиц катализатора осаждается в кипящем плотном слое 6. Высоту уровня плотного слоя устанавливают такой, чтобы обеспечить требуемое время пребывания в нем паров и желаемую глубину их крекинга в присутствии катализатора. Выходящий из плотного слоя газо-паровой поток продуктов крекинга проходит верхнюю часть 7 реактора и расположенные внутри его циклонные сепараторы 8. Значительная часть уносимых частиц катализатора осаждается в верхней половине реактора до поступления потока в циклонные сепараторы. Циклоны служат для более полного отделения частиц и возврата их по трубам 9 под уровень кипящего слоя в реакторе. Чем ниже скорость потока в верхней части реактора и больше высота этой части, тем полнее газо-паровой

Жидкие, легкоподвижные продукты вносят в стаканчик капил-ляро.т. Навески легкокипящих и летучих продуктов взвешивают в стиканчике с притертой пробкой, в который предварительно помещают силикагель марки АСК, обеспечивающий более спокойное горение. При этом надо следить за тем, чтобы не было случайной потери силикагеля, помня, что навеска продукта определяется по разности. Вязкие продукты вносят в стаканчик узким шпателем. Если продукт можно греть, то лучше его нагреть на водяной бане и вносить при помощи предварительно прогретого капилляра. Парафинистые продукты перед тем как взять навеску нагревают на водяной бане до полного расплавления парафина и вносят в стаканчик предварительно подогретым капилляром. Сыпучие продукты гомещают в стаканчик либо при помощи шпателя, либо многократным погружением кончика стаканчика в продукт

На такой установке регенерированный горячий катализатор из регенератора 10 самотеком спускается по стояку 8 в узел смешения 7, где контактирует с предварительно подогретым в 'змеевиках печи / дистиллятным сырьем. При контактировании с горячим катализатором сырье испаряется. Далее смесь по трубопроводу 15 поступает в реактор 21 . Скорость потока в реакторе резко уменьшается, поэтому основная масса твердых частиц катализатора осаждается в кипящем плотном слое 17. Высоту плотного слоя устанавливают такой, чтобы обеспечить требуемое время пребывания в нем паров сырья и желаемую глубину их крекинга в присутствии катализатора. Выходящий из плотного слоя газопаровой поток продуктов крекинга проходит верхнюю часть 19 реактора и расположенные внутри, него циклонные сепараторы 20. Значительная часть уносимых частиц катализатора осаждается в верхней половине реактора до поступления потока в циклонные сепараторы. Циклоны служат для более полного отделения частиц и возврата их по трубам 18 под уровень кипящего слоя в реакторе. Чем меньше .скорость потока в верхней части реактора и больше высота этой части, тем полнее газопаровой поток "освобождается от увлеченных им частиц катализатора и меньше загружаются циклоны катализатором.

в трубчатом нагревателе 4 и непрерывно движущихся накаленных шариках кокса диаметром 5—12 мм. Эти шарики поставляют нужное для эндотермического крекинг-процесса тепло. Их нагревают при помощи внешнего обогрева до 650—750° и опрыскивают предварительно подогретым сырьем. Горячее масло попадает в зоне смешения 5 на коксовые шарики. Образующийся в результате наступившей реакции кокс полностью оседает на коксовых шариках и в прилежащем реакторе 6. Газы пиролиза, предварительно быстро охлажденные при помощи циркулирующего тяжелого масла в аппарате для закалки и разделения 10, поступают во фракционирующую колонну 11. В колонне они разделяются на газ, бензин, фракцию газойля и остаток, который служит легким топливом. Газ направляется затем в установку для разделения. Кокс перемещается в зону выпаривания, а оттуда в подъемник 7, откуда он горячими газами транспортируется в коксоотделитель-?. После этого коксовые шарики проходят через сито 2, где они отделяются от ныли, а затем через промежуточный сосуд 3 поступают в коксо-нагреватель^. Газ, захвативший частички кокса и пыли, очищается в циклоне .9 и через горячую газодувку 8 возвращается в подъемник 7. Коксонагре-ватель 4 представляет собой трубчатку из хромомолибденоиой стали, омываемую топливными газами, вследствие чего удается избзгать перегрева. Результаты работы на полузаводской установке приведены в табл. 88. При работе в заводском масштабе парафиновые углеводороды, содержащиеся в газах пиролиза, путем крекирования превращают в олефины, а метан и водород используют и синтезе аммиака.

1. Жидкое топливо должно быть безводным, высоковязкое — предварительно подогретым, чтобы снизить потребление энергии

щим водородом, предварительно подогретым до 165—170 °С в теп-

сителе 15 с предварительно подогретым уг-

1. Жидкое топливо должно быть безводным, высоковязкое — предварительно подогретым, чтобы снизить потребление энергии топливным насосом. Наилучшее распыление топлива важно для полноты горения и достигается правильной регулировкой форсунки и подачей пара.

Очидешюе, обезвс~;онное и подогретое до температуры 270-300°С сырье соступает в сырьевые форсунки реакторов , где распыляется предварительно подогретым в змеевиках подогревателя воздухом высокого давления. Термическое разложение сырья с образованием технического углерода происходит в зоне реакции при температуре I4bG-I54G°C, которая создается в результате сгорания топливного газа и частичного выгорания сырья.

По этой схеме подогретое сырье смешивается с предварительно подогретым паром и поступает в реактор навстречу к нисходящему потоку циркулирующего песка. Потоком воздуха песок подается через пламя жидкого топлива в сборник песка и сепаратор. Регулированием избытка воздуха и расхода мазута удается поддерживать необходимую температуру. Тепло дымовых газов используется для получения водяного пара и подогрева воздуха. Пыль из дымовых газов и продуктов пиролиза улавливается циклонами. Тепло продуктов реакции также используется для получения пара.

В камере предварительного подогрева в среде кислорода сжигают газ с высоким содержанием водорода. Для регулирования процесса в камеру сгорания добавляют водяной пар. Газы сгорания затем очень быстро смешивают с предварительно подогретым сырьем. Эти процессы протекают в течение 0.001 сек в металлической горелке с водяным охлаждением. Температура, устанавливающаяся при смешивании, изображается на кривой точкой Г ь За счет эндотермических реакций расщепления температура смеси при прохождении через реактор снижается до Т f в крн-це реактора. Пары, выходящие из реактора, быстро охлаждаются впрыскиванием

Линии: I — предварительно подогретое сырье; // — пар; /// — тяжелое масло расщепления; IV — газ; У — газовый бензин; VI — газойль; VII — легкое котельное топливо.

Способ работы в основном следующий . Предварительно подогретое сырье для пиролиза подается непосредственно на коксовые шарики, подогретые в трубчатом подогревателе 4 до 650—750°, и подвергается разложению. Образование кокса полностью завершается в примыкающем реакторе 6. Газы пиролиза идут далее в охладитель 10, где они быстро охлаждаются тяжелым маслом. Наконец в колонне 11 они разделяются на газ, бензин, газойль и мазут. Газ идет далее на разделительную установку. Кокс проходит испарительную зону и из нее в бункер подъемника 7, откуда он горячим газом пневматически транспортируется в коксоулавливатель 1. Отсюда коксовые шарики через разделитель 2, где они сортируются, направляются в промежуточный сосуд 3 и далее в коксонагреватель. Газы газлифта очищаются от твердых частиц в циклоне 9 и горячей воздуходувкой 8 возвращаются в бункер газлифта. Результаты работы подобной установки приведены в табл. 29.

В результате развития между 1915 яг 1930 гг. значительного числа процессов был создан универсальный тип аппарата для эффективного термического разложения. Основными элементами были нагревательный змеевик и, в некоторых случаях, реактор; сырье прокачивается через змеевик с такой скоростью, чтобы нежелательные стадии реакции происходили уже после того, как оно покинет трубки змеевика. В реакторе продукт выдерживается столько времени, сколько необходимо по условиям технологии. Предварительно подогретое сырье быстро нагревается до температуры 450— 540° С, проходя через трубчатый змеевик печи; время нагрева составляет всего 1/2—3 мин, колеблясь в зависимости от состава сырья и степени крекинга, которой желают достичь. В практике эксплуатации температуру нагрева также подбирают в зависимости от типа сырья, она имеет следующие значения:

Сырье поступает в камеру для нагревания уже предварительно подогретое, как это будет видно из дальнейшего. Температура сырья в момент впуска достигает приблизительно 85°, а при выходе — -160° С. Зона нагревания состоит из трубок, соединенных в виде змеевика такй!м образом, чтобы сохранить возможность легкого доступа. Сырье подается насосом и подвигается снизу вверх с равномерной скоростью. Нагревание достигается при помощи газов, отходящих из топки. Они проникают через отверстие в 'верхней части камеры, где расположены трубы подогревателя, и проходят навстречу сырью. Трубки подогревателя с .пламенем никогда не соприкасаются. Нефть покидает зону нагревания с температурой 460° и попадает в реакционную камеру,

В случае непрерывного жидкофазного каталитического крекинга данные обстоятельства не имеют значения, так как контакт между катализатором и исходным сырьем в условиях непрерывного процесса осуществляется в течение относительно короткого времени — от момента подачи катализатора в предварительно подогретое сырье до поступления смеси сырья и катализатора в крекинговую зону трубчатки. Здесь, следовательно, можно было бы с самого начала использовать катализатор максимальной степени активности, непрерывно регенерируя его после отделения от продукте» реакции и снова возвращая в процесс.

S ?к^о1^ё§"§ I Предварительно подогретое сырье посту-

Этап 1. В верхнюю часть колонны окисления под уровень жидкой фазы поступает предварительно подогретое сырье. Перфорированные трубы подачи воздуха в колонну заканчиваются на высоте, обеспечивающей получение окисленного битума с температурой размягчения не более 42°С.

Сырье — тяжелый нефтяной остаток , предварительно подогретое в теплообменной аппаратуре до 300—350°, поступает в аккумулятор сырья 1, где смешивается с тяжелой рециркулирующей флегмой, поступающей с низа ректификационной колонны 2. Смесь сырья и рецир-кулята подается насосом через сырьевые форсунки в находящийся в реакторе 3 псевдоожпженный слой кокса-теплоносителя 4. Контактируя с высоко нагретым коксом, нефтяное сырье нагревается до 510° и коксуется. Образующийся кокс тонкой пленкой откладывается на мелких частичках кокса-теплоносителя, увеличивая их размеры. Парообразные продукты разложения вместе с испарившимися легкими фракциями сырья направляются в ректификационную колонну 2. В результате ректификации с верха колонны отходят газ и пары бензина, в качестве боковой фракции — дистиллят коксования, который при желании может быть отобран в виде двух фракций: легкого газойля и тяжелого газойля. В нижней части колонны собирается тяжелый остаток — рециркулят, направляемый в аккумулятор для смешения со свежим сырьем и повторного коксования.

Принципиальная схема РРБ установки 43-102 показана на рис. 1-1. Предварительно подогретое в трубчатой нагревательной печи сырье поступает в реактор , где происходит реакция крекинга в слое движущегося шарикового катализатора; газообразная смесь продуктов реакции отводится на ректификацию. Закоксованный катализатор проходит через отпарную секцию и до-зер и транспортируется через подъемник и сепаратор в бункер , откуда поступает в верхнюю часть регенератора . Регенерированный катализатор через дозер , подъемник и сепаратор транспортируется воздухом в бункер , откуда по напорному трубопроводу снова попадает в реактор.

Сырье, предварительно подогретое в нагревательной печи, подается в подъемный стояк реактора и вместе с катализатором поступает в реактор, где происходит реакция крекинга. В результате крекинга образуются газообразные продукты реакции и кокс, который отлагается на катализаторе, уменьшая его активность. Из реактора закоксованный катализатор подается в регенератор Р2 с помощью пневмотранспорта. В регенераторе кокс выжигается, а очищенный катализатор возвращается в реактор. Тепло, выделившееся при сгорании кокса, используется для поддержания эндотермической реакции крекинга, а избыток тепла отводится с помощью конденсата, подаваемого с этой целью в змеевики Р2.

Сырье пиролиза, предварительно подогретое в теплообменнике, нагревается до температуры почти полного испарения в первом змеевике трубчатой печи П1. Затем сырье поступает в испаритель И1, где паро-