Главная -> Словарь

Предварительно подогревается

По окончании дегидрирования реактор эвакуируют , а затем выжигают кокс с подачей в реактор предварительно подогретого воздуха.

После охлаждения битума до комнатной температуры в эксикаторе пробы взвешивают с точностью до 0,01 г. Взвешенные пробы устанавливают на горизонтальную решетку сушильного шкафа, предварительно подогретого до 1ЬЗ±1°С. Температуру контролируют термометром, ртутный резервуар которого нахо дится на уровне чашек. Во время испытания сушильный шкаф не открывают. Прогрев битума продолжают 5 ч. Так как при установлении проб температура сушильного шкафа понижается, то 5 ч отсчитывают от момента достижения 163°С. Время достижения заданной температуры не должно превышать 15 мин.

Тула же вводят часть воздуха , который насыщается парами нафталина до концентрации 8—10%, что превышает верхний предел взрываемости. Остальной воздух нагревают в теплообменнике 3 горячим реакционным газом, смешивают с воздухом, насыщенным парами нафталина, и подают смесь в трубчатый реактор 4.

Нафталиновое сырье из сборника-плавильника 1 насосом 2 подается в испаритель 3, где жидкий нафталин стекает по спиральной поверхности прямотоком с потоком предварительно подогретого воздуха, подающегося компрессором 4. При этом происходит практически полное испарение нафталина. Нафталино-воздушная смесь проходит фильтр 5 и поступает в контактный аппарат 6. Контактный аппарат представляет собой кожухотрубный теплообменник, в трубах которого расположен катализатор, а межтрубное пространство заполнено расплавом солей, отнимающим тепло, выделяющееся при окислении нафталина. В межтрубном пространстве расположены также змеевики 7, в которые подается конденсат и образуется пар высокого давления, передаваемый потребителям, Образующаяся в контактном аппарате фталовоздушная смесь поступает в холодильники 8, где подогревает воздух и поступает в конденсаторы намораживания, на поверхности которых из фталовоздушной смеси осаждаются кристаллы фталево-го ангидрида. По мере заполнения аппаратами кристаллами он отключается от потока фталовоздушной смеси, которая передается в параллельно работающий конденсатор 8. В трубки конденсатора * вместо холодного масла подается горячее масло — фталевый ангидрид расплавляется и стекает в сборник сырца 9, откуда он передается на очистку. Газы после конденсатора поступают в скруббер 10, где водой очищаются от малеинового ангидрида, а затем вентилятором 11 выбрасываются в атмосферу. Фталевый ангидрид — сырец содержит до 0,5—5,0% 1,4-нафтохинона. От него очищают

В Германии в 80-х годах разработана новая система коксования, базирующаяся на использовании супермощных реакторов коксования . Реакторы имеют ширину 850 мм, длину 20 м, высоту 10 м, производительность 100 - 150 т кокса/сут и период коксования 24ч. Технология предусматривает коксование предварительно подогретого угля и сухое тушение кокса. Для улучшения теплопроводности для кладки реактора используют сверхплотный динас. Большегрузные камеры коксования с полезным объемом 150 м3 могут группироваться в батарею, включающую до 55 реакторов. Помимо перечисленных достоинств использование большегрузных печей позволяет снизить себестоимость кокса, использовать угли в широком диапазоне .

Чем больше число теплообменников, тем выше гидравлические сопротивления и тем больше расход энергии для их преодоления. С другой стороны, чем выше гидравлические сопротивления, тем больше должен быть напор на выкиде загрузочного насоса. Чем выше давление на выкиде загрузочного насоса, тем герметичнее должны быть теплообменники и тем больше возможностей к проникновению сырья в затрубпое пространство бензиновых пародестиллатных теплообменников и тем, очевидно, больше опасений за порчу бензинового дестиллата. Наконец, чем выше температура предварительно подогретого сырья, поступающего в огневые нагреватели , тем выше должна быть температура отходящих дымовых газов и тем, следовательно, ниже должен стать к. п. д. печей.

Из раствора депарафинированного масла, предварительно подогретого в теплообменниках ТЗ, отгоняют растворитель на перегонной установке У1. Последние следы растворителя из масла отгоняют открытым водяным паром. Отделенную от масла смесь парафина и церезина также освобождают от растворителя на установке У2 1.

Окисление re-ксилола или ге-цимола ведется путем тесного смешения предварительно подогретого углеводорода с азотной кислотой перед входом в реактор , где реакция окисления в указанных выше жестких условиях. протекает с большой скоростью. Выход терефталевой кислоты достигает 90%. Существенными отрицательными чертами этого метода являются: 1) высокая агрессивность среды, что требует применения аппаратуры из материалов, особо устойчивых к действию азотной кислоты в жестких условиях; 2) возможность взрывного течения процесса, например при повышении концентрации кислоты сверх оптимальной; 3) загрязненность терефталевой кислоты продуктами побочных реакций нитрования, что затрудняет ее использование-для некоторых видов изделий из полиэтилентерефталата .

20 нсм3/с) предварительно подогретого газового потока и низких степенях превращения двуокиси углерода ;

В Германии в 80-х годах разработана новая система коксования, базирующаяся на использовании супермощных реакторов коксования . Реакторы имеют ширину 850 мм, длину 20 м, высоту 10 м, производительность 100 - 150 т кокса/сут и период коксования 24 ч. Технология предусматривает коксование предварительно подогретого угля и сухое тушение кокса. Для улучшения теплопроводности для кладки реактора используют сверхплотный динас. Большегрузные камеры коксования с полезным объемом 150 м3 могут группироваться в батарею, включающую до 55 реакторов. Помимо перечисленных достоинств использование большегрузных печей позволяет снизить себестоимость кокса, использовать угли в широком диапазоне .

духа, предварительно подогретого в печах, интенсифицирует процесс

Способ получения водорода из углеводородов схематически представлен на рис. 11. Пропан предварительно подогревается до ~370° и приводится в контакт с бокситом; здесь содержа-

Использование тепловой энергии горячих нефтепродуктов. На современных установках первичной перегонки нефти тепловая энергия горячих нефтепродуктов используется для предварительного подогрева нефти, промышленной теплофикационной и химически очищенной воды, для поддержания температуры быстрозасты-вающих продуктов, обогрева емкостей, трубопроводов, трубных лотков и др. На рис. 76 показана наиболее рациональная схема использования тепла горячих потоков для предварительного подогрева нефти на установке АВТ производительностью 2 млн. т/год. Такие установки имеются на многих отечественных нефтезаводах. Как видно из схемы, на установке в результате рационального использования вторичных энергоресурсов нефть предварительно подогревается с 10 до 234 °С. На более старых аналогичных установках нагрев нефти за счет тепла регенерируемых источников не превышает 160—170 °С. В результате теплообмена гудрон охлаждается до сравнительно низкой температуры, и для его доохлаж-дения до температуры хранения требуется значительно меньше воды, чем на ранее построенных установках АВТ.

дестиллаты и легкий соляровый дестиллат, а во второй извлекают из мазута вязкие масляные дестиллаты и в остатке получают гудрон. Обе части установки взаимосвязаны в работе: получаемый снизу главной атмосферной колонны 8 горячий мазут непрерывно подается насосом в нагревательные змеевики печи 10 вакуумной ступени; нефть предварительно подогревается горячими дестил-латами атмосферной ступени в теплообменниках 2 и 3 и дестилла-тами вакуумной колонны в теплообменниках 4. Мазут в печи 10 нагревается до 410—430°. С целью сокращения времени пребывания мазута в трубах печи, уменьшения разложения мазута и увеличения отбора дестпллатов на некоторых установках в змеевики печи вводят перегретый вэдяной пар.

При понижении уровней катализатора в бункерах пневмоподъ-емников систему догружают свежим катализатором. Эта часть свежего катализатора обязательно предварительно подогревается в бункере-подогревателе до температуры циркулирующего катализатора, но не свыше 250°.

лизатор UOP 1. Однако следует указать на существование некоторых специальных вопросов, заслуживающих внимания. Реакция эта крайне экзо-термична и идет при высоком давлении, поэтому конструкция реактора является решающим фактором. С другой стороны, катализатор сравнительно мало корродирует по сравнению с катализатором, применяемым в процессе Дау. Этиленовое и бензольное сырье предварительно подогревается под давлением практически до средней температуры реактора, поэтому исключена возможность смачивания катализатора жидкостью. Устройство трубчатого реактора с изотермическим масляным охлаждением позволяет контролировать температуру реакции. Продукт реакции охлаждается и подвергается разделению под давлением, что позволяет обеспечить возвращение непрореагировавшего этилена в процесс. Так как катализатор для сохранения максимальной активности требует наличия некоторого количества влаги, то требования к осушке сырья и потоков рециркуляции менее строги, чем для катализатора для процесса Дау, однако содержание воды должно все же регулироваться. Баланс регенерационной. системы аналогичен таковому в Дау-процессе.

Обессоленная нефть выводится из электродегидратора сверху через .коллектор, конструкция которого аналогична конструкции распределителя. Благодаря такому расположению! устройств ввода и вывода нефти обеспечивается равномерность потока по всему сечению аппарата. Отстоявшаяся вода отводится через дренажные коллекторы в канализацию или отстойник 13 . Из электродегидратора 6 сверху нефть, не полностью обезвоженная, поступает под давлением в электродегидратор второй ступени //. Перед этим электродегидратором нефть смешивается со свежей водой в диафрагмовом смесителе 10. Вода для промывки предварительно подогревается до 65—70 °С. Обессоленная и обезвоженная нефть с верха электродегидратора 11 отводится с установки.

Жидкий аммиак предварительно подогревается и подается в колонну синтеза мочевины, туда же подается углекислый газ пятиступенчатыми компрессорами при давлении 200 am. Процесс проводится при избытке аммиака 125% против стехио-метрического. В колонне синтеза образуется плав мочевины, содержащий, кроме того, карбомат аммония, аммиак и воду.

Для целей пиролиза этан, подогретый до 600°, и кислород , подогретый до450°, одновременно вводится в печь под вакуумом 400 мм. Печь заполнена фарфоровыми шарами. Во избежание воспламенения в нее подается около 4% азота. Вследствие экзотермического характера протекающей реакции температура в печи быстро поднимается с 600 до 850— 900°, а затем медленно падает по мере приближения к выходу из печи, снижаясь под конец до 800°. Газ, охлажденный в холодильниках до 30°, отсасывается насосом, создающим во всей системе вакуум. У выхода газ имеет давление около 0,5 атм. Последнее необходимо для преодоления сопротивления при последующей промывке газа содой и очистке его от ацетилена. Ацетиленовую очистку ведут гидрированием ацетилена водородом, содержащимся в смеси. Гидрирование проводится при 200—240° над Сг—Ni-контактами. Этим путем снижается содержание в газе ацетилена до 0,5% . Газ, поступающий на гидрирование, предварительно подогревается до 180° паром высокого давления. Освобожденный от ацетилена газ сжимают до 15 атм и подвергают очистке маслом от бензола и высших ароматических углеводородов, содержащихся обычно в количестве 15 см3 на 1 м3 газа . Затем производится дополнительная сорбционная очистка активным углем, сводящая содержание жидких углеводородов в газе к 0,5 см3 на 1 м3 газа. Сорбент при полной загрузке установки должен регенерироваться каждые 24 часа путем продувки азотом при подогреве паром высокого давления. После сорбци-онной очистки газ поступает на алкацидную промывку, где содержание в нем С02 снижается с 1,5 до 0,1—0,2% . Последующей промывкой газа NaOH окончательно удаляется С02 . Лишь после всех этих предварительных операций газ можно считать подготовленным к разделению на установке Линде. Следует отметить, что алка-цидные растворы очищают газ от С02 лучше, чем этаноламины, что дает значительную экономию NaOH. Кроме того, так как алкацидные растворы обладают меньшей упругостью пара, чем этаноламины, они почти не улетучиваются в'отходящий этилен, который без примеси азотистых соединений легче полимери-зуется.

Сырье предварительно подогревается в теплообменниках и печи / . Частично испарившееся сырье проходит реактор 2 нисходящим потоком, через несколько слоев стационарного катализатора. Для снятия тепла реакции между слоями катализатора вводят холодный циркуляционный газ; поэтому для лучшего смешения паров и газа перед каждым слоем катализатора осуществляется распределение потоков по сечению реактора. Продукты реакции I ступени проходят систему теплообменников и холодильников; в газосепараторе 3 высокого давления отделяется сухой циркуляционный газ, который возвращается в систему компрессором 4. Катализат из сепаратора 3 после частичного дросселирования и подогрева поступает в газосепаратор-испаритель 5, где из катализата выделяются остальные газы I ступени гидрокрекинга. Гидрогенизат, выходящий с низу газосепаратора 5, также подогревается в теплообменниках и печи и проходит реактор 6 гидрокрекинга II ступени, которая характеризуется применением активного бифункционального расщепляющего катализатора.

Наиболее распространенное решение — уменьшение температуры отгонки бензольных углеводородов путем подачи в десорбер острого пара. При этом насыщенное поглотительное масло предварительно подогревается либо глухим паром наиболее доступных параметров до 135-140°С, либо в трубчатой печи . Применение нагрева в трубчатой печи позволяет уменьшить расход острого пара . Общими недостатками этой наиболее распространенной схемы десорбции оказываются большой расход пара, увеличение объемов теплообменной аппаратуры и расхода охлаждающей воды, образование значительных объемов сточных вод, содержащих бензольные углеводороды, цианиды и тиоцианат аммония.

Наиболее распространенное решение — уменьшение температуры отгонки бензольных углеводородов путем подачи в десорбер острого пара. При этом насыщенное поглотительное масло предварительно подогревается либо глухим паром наиболее доступных параметров до 135—140°С, либо в трубчатой печи . Применение нагрева в трубчатой печи позволяет уменьшить расход острого пара . Общими недостатками этой наиболее распространенной схемы десорбции оказываются большой расход пара, увеличение объемов теплообменной аппаратуры и расхода охлаждающей воды, образование значительных объемов сточных вод, содержащих бензольные углеводороды, цианиды и тиоцианат аммония.