Главная -> Словарь

Предварительно прокаленных

Влажный фильтр с осадком помещают в предварительно прокаленный и доведенный до постоянной массы фарфоровый тигель и прокаливают в муфельной печи, постепенно обугливая фильтр.

Для исследования прессовых характеристик кокса была принята методика, отображающая производственный процесс получения прессованных изделий. Предварительно прокаленный при 1300 °С в течение 5 ч, кокс измельчали, отбирали от него пять фракций: мельче 0,5 лш; 0,5—1 мм; 1—1,5 мм; 1,5—2 мм и больше 2 мм и испытывали на приборе, предложенном А. Ф. Красюковым . Прибор представляет собой глухую матрицу с подвижным и плотно пригнанным пуансоном. Каждую фракцию испытывали отдельно. Для этого навеску ее з 20 г высыпали в матрицу прибора. Затем на прессе создавали давление через пуансон со скоростью подачи плунжера 11 мм/мия. По достижении требуемой величины давления замеряли высоту спрессованного столбика кокса и выдерживали

В. И. Касаточкин с сотрудниками определяли в 1958 г. т. э. д. с. на контакте медь — коксовый электрод. Они подтвердили данные 1951 г. Лоэбнера и затем данные Н. Ф. Купина и С. В. Шулепова . Оказалось, что т. з. д. с. имела минимальное значение, когда в качестве углеродистого электрода применяли нефтяной кокс, предварительно прокаленный :при 1300—1500 °С. Но после прокалки кокса при 2100 °С величина т. э. д. с. имела максимальное значение. Таким образом, полученные этими авторами значения т. э. д. с. имеют экстремумы, совпадающие с результатами наших исследований в области истинной плотности коксов, механических свойств, электропроводности и, как будет показано ниже, реакционной способности.

Если при нанесении платины в качестве конкурирующего сорбента используют соляную кислоту, то прокаленный катализатор обычно содержит чрезмерно много хлора . Для снижения содержания хлора и равномерного его распределения в гранулах катализатора проводят газофазное хлорирование. Этот способ заключается в том, что через предварительно прокаленный катализатор пропускают воздух, содержащий в определенном соотношении пары воды и хлороводород. При заданной температуре количество хлора в катализаторе является функцией молярного отношения Н.,О : НС'1. Этот метод, нашедший промышленное применение , позволяет регулировать в широких пределах содержание хлора в катализаторе риформинга. Можно также использовать взамен хлороводорода хлорпроизводные парафинов . Прибор представляет собой глухую матрицу с подвижным и плотно пригнанным пуансоном. Каждую фракцию испытывали отдельно. Для этого навеску ее з 20 г высыпали в матрицу прибора. Затем на прессе создавали давление через пуансон со скоростью подачи плунжера 11 мм/мин. По достижении требуемой величины давления замеряли высоту спрессованного столбика 'кокса и выдерживали

В. И. Касаточкин с сотрудниками определяли в 1958 г. •т. э. д. с. на контакте медь — коксовый электрод. Они подтвердили данные 1951 г. Лоэбнера и затем данные Н. Ф. Купина и С. В. Шулепова . Оказалось, что т. э. д. с. имела минимальное значение, когда в качестве углеродистого электрода применяли нефтяной кокс, предварительно прокаленный при 1300—1500 °С. Но после прокалки кокса при 2100 °С величина т. э. д. с. имела максимальное значение. Таким образом, полученные этими авторами значения т. э. д. с. имеют экстремумы, совпадающие с результатами наших исследований в области истинной плотности коксов, механических свойств, электропроводности и, как будет показано ниже, реакционной способности.

Катализатор получают смешением предварительно прокаленных соединений металлов VIII группы с порошками глиноземистого цемента А12О3 и водой с последующей формовкой, отвержением гранул и сушкой. Во влажный цемент можно дополнительно добавлять А12О8, СаО и огнеупорные материалы в 1,5—5-кратном количестве к весу цемента. Для полного отвержения во влажный цемент вводят двуокись углерода в виде соединений, легко выделяющих ее при нагревании

На рис. 88 приведены данные по реакционной способности, определенной указанным выше методом, для образцов сернистого и малосернистого коксов, предварительно прокаленных при 500—2500 °С.

Было проведено* насыщение парами воды предварительно прокаленных . Предварительно было установлено, что при больших скоростях нагрева кусков кокса в результате неравномерного их нагрева в массе кокса возникают большие напряжения, вызывающие его растрескивание и даже разрушение . Поэтому во всех опытах скорость нагрева кусков кокса не превышала 5°С/мин. Попеременный нагрев в интервале 500—1000 °С и охлаждение кубика после каждого опыта показал, что при температурах выше 700 °С прочность кокса возрастает, однако прочность кусков монотонно падает. Это объясняется возникновением в массе кокса в процессе нагрева до 700 °С внутренних напряжений, которые полностью не успевают релаксироваться при охлаждении. Снятие этих напряжений при нагреве до температуры выше 700 °С в период, когда идут интенсивно процессы структурирования вещества кокса, является причиной возрастания механической прочности материала кокса с увеличением температуры. Исследование образцов коксов в горячем виде показало их значительно меньшую прочность на сжатие, чем холодных образцов, предварительно прокаленных при тех же температурах. Это объясняется тем, что в первом случае почти отсутствует релаксация внутренних напряжений и материал находится в весьма напряженном состоянии.

Р. Н. Гимаевым, автором и Р. К. Галикеевым изучалась прочность кубиков на сжатие при высоких температурах в специально сконструированной печи с внутренней стенкой из металлической трубы 2 . Предварительно было установлено, что при больших скоростях нагрева кусков кокса в результате неравномерного их нагрева в массе кокса возникают большие напряжения, вызывающие его растрескивание и даже разрушение . Поэтому во всех опытах скорость нагрева кусков кокса не превышала 5°С/мин. Попеременный нагрев в интервале 500—1000 °С и охлаждение кубика после каждого опыта показал, что при температурах выше 700 °С прочность кокса возрастает, однако прочность кусков монотонно падает. Это объясняется возникновением в массе кокса в процессе нагрева до 700 °С внутренних напряжений, которые полностью не успевают релаксироваться при, охлаждении. Снятие этих напряжений при нагреве до температуры выше 700 °С в период, когда идут интенсивно процессы структурирования вещества кокса, является причиной возрастания механической прочности материала кокса с увеличением температуры. Исследование образцов коксов в горячем виде показало их значительно меньшую прочность на сжатие, чем холодных образцов, предварительно прокаленных при тех же температурах. Это объясняется тем, что в первом случае почти отсутствует релаксация внутренних напряжений и материал находится в весьма напряженном состоянии.

На рис. 88 приведены данные по реакционной способности, определенной указанным выше методом, для образцов сернистого и малосернистого коксов, предварительно прокаленных при 500—2500 °С.

Опытная установка непрерывного действия была осна-•ена устройствами для постоянного ввода и выхода кокса.. Производительность по коксу 0.2...3 кг/ч. Скорость подачи кокса регулировалась дозирующим устройством. Уровень ЭПС определялся положением обреза трубки, по которой отводился прокаленный кокс вместе с газами. Нормальная работа аппарата достигалась при всех рассмотренных режимах. Температурный, электрический и га-•одинашческий режим легко управлялись. Как на предварительно прокаленных, так и сирых коксах нормально работали вводные и выводила устройства. По сравнению с работой на графитовых части-

В табл. 1 приводятся данные для коксов, предварительно прокаленных при одной и той же температуре — при 1300°, т. е. в условиях, близких к тем, при которых прокаливают кокс на электродных заводах.

В табл. 2 и на рис. 2 приведены данные по реакционной способности, определенной указанным выше методом, для образ* цов сернистого и малосернистого коксов, предварительно прокаленных при разных температурах в интервале 500-2500°.

Реакционная способность нефтяных коксов , определенная методом окисления в токе воздуха

не исключает возможность таутомерной перегруппировки типа С = С = С...С = СН2, содержащей двухвалентный углерод. Большая величина термоэлектродвижущей силы по отношению к меди отрицательного знака , необычайная легкость перехода в графит при обработке в растворах НС1 предварительно прокаленных образцов в интервале температур 1300—1800° С, а также в'ыделение кристаллической меди при высокотемпературной обработке могут быть объяснены содержанием связанных атомов меди на концах молекулярных цепочек углерода. Характер изменения рентгенограмм, а также электросопротивления и термоэлектродвижущей силы продуктов термической обработки при разных температурах иллюстрирует выделение меди, а также переход в графит при обработке НС1 и термической обработке .

активную форму катализатора для реакции алкили-рования бензола пропиленом после нанесения ВРз. Наблюдается примерно одинаковая сорбция фторида бора для алюмосиликатов, предварительно прокаленных при различных температурах. Некоторое уменьшение каталитической активности катализаторов, по- лученных после прокаливания алюмосиликатов выше €00° С и последующего сорбирования фторида бора, объясняется, по-видимому, изменением аморфизован-ной решетки алюмосиликатов при этих температурах. Экспериментальные данные показали, что активность алюмосиликатов, содержащих сорбированный фторид бора, со временем при непрерывной работе его в реакциях алкилирования снижается. Определенную роль в указанном явлении могут играть температура проведения эксперимента и, возможно, другие параметры процесса. С целью выяснения причины снижения активности, в частности влияния температуры на этот процесс, был подготовлен образец алюмосили-«атного катализатора, предварительно прокаленный лри 500° С и далее обработанный ВРз до поглощения примерно 17—18 мае. % последнего. Полученный образец делили на несколько частей, каждую из которых перед использованием в эксперименте прокаливали при температуре от 20 до 700° С до постоянной массы. Результаты опытов по алкилированию бензола пропи-.леном при различных температурах приведены в табл. 60. Полученные данные указывают, что алюмо*