Главная -> Словарь

Предварительно смешивают

Гидрогенизат выводится из колонны 7 снизу и после кипятильника 10 и теплообменника 9 направляется насосом 13 в блок платформинга, предварительно смешиваясь с циркулирующим водородсодержащим газом. Газопродуктовая смесь подогревается вначале в теплообменнике 20, затем в соответствующей секции печи 16 и с температурой 500—520 °С поступает в реактор 19. Последующий ход смеси — реакторы 18 и 17, причем перед каждым из реакторов она подогревается в змеевиках печи 16. Наконец, из последнего реактора 17 газопродуктовая смесь направляется в теплообменник 20 и холодильник 21, где охлаждается до 30 °С, и поступает в сепаратор высокого давления 22 для отделения циркуляционного газа от катализатора.

В процессе платформинга фирмы UOP с движущимся катализатором, циркулирующим между реактором и регенератором, три реактора расположены друг над другом и выполнены в виде одного колонного аппарата, разного диаметра по высоте. Катализатор из первого реактора перемещается во второй, а из второго в третий. Из нижнего реактора катализатор транспортируется в регенератор. Технологическая схема установки представлена на рис. IV-4. Сырье насосом 5 подается в продуктовый теплообменник 6, предварительно смешиваясь с циркуляционным водородсодержащим газом, а затем поступает в змеевик первой секции многосекционной печи 7. Нагретая до 520 °С газосырьевая смесь вводится в реактор 2.

Принципиальная технологическая схема установки карбамидной депарафинизации приведена на рис.2.26. Установка состоит из двух параллельных блоков, каждый производительностью 500 тыс. т/год. Исходное сырье - дизельная фракция, пройдя силикагелевую колонну , где освобождается от ингибиторов, поступает в реактор I ступени комнлексооб-разования 3, предварительно смешиваясь с промывочным фильтратом, подаваемым из емкости 7 . Сюда же подают водный раствор карбамида, выпариваемый в колонне 4 до 76/^-ной концентрации. Водный раствор карбшлида бв-

Стабильный бензин с низа стабилизатора 43 перетекает в подогреватель 40, откуда пары возвращаются в низ колонны для поддержания температуры. Стабильный бензин из подогревателя под собственным давлением поступает частично в ректификационную колонну 41, а частично в холодильник 13, предварительно смешиваясь с легким бензином, выделенным ранее в колонне .41. В качестве абсорбента стабильный бензин в необходимом количестве подается на верх абсорбционной части абсорбера-десорбера 39. Балансовое количество стабильного бензина выводится в. парк готовой продукции.

В реакционном блоке свежее сырье смешивается с рисайклом и подогревается в печи. Сырье поступает в низ реактора с трехфазным «кипящим» слоем, предварительно смешиваясь с потоком нагретого водородсодержащего газа. С верхней части реактора выводятся продукты реакции вместе с водородсодержащим газом. Они направляются на разделение в узел сепарации, включающий несколько сепараторов, в которых последовательно снижаются температура и давление. В результате сепарации выделяются углеводородные газы, водородсодержа-щий газ и жидкие продукты, которые направляются на разделение в блок ректификации. Углеводородные газы направляются в общезаводскую сеть и далее на выделение серы. Водородсодержащий газ проходит узел очистки от сероводорода, компримируется, смешивается с потоком свежего водорода и направляется после нагрева в реактор. Из

Гидрогенизат выводится из колонны 7 снизу и после кипятильника 10 и теплообменника 9 направляется насосом 13 в блок платформинга, предварительно смешиваясь с циркулирующим водород-содержащим газом. Газопродуктовая смесь подогревается вначале в теплообменнике 20, затем в соответствующей секции печи 16 и с температурой 500—520 °С поступает в реактор 19. Последующий ход смеси — реакторы 18 и 17, причем перед каждым из реакторов она подогревается в змеевиках печи 16. Наконец, из последнего реактора 17 газопродуктовая смесь направляется в теплообменник 20 и холодильник 21, где охлаждается до 30 °С, и поступает в сепаратор высокого давления 22 для отделения циркуляционного газа от катализатора.

В процессе платформинга фирмы UOP с движущимся катализатором, циркулирующим между реактором и регенератором, три реактора расположены друг над другом и выполнены в виде одного колонного аппарата, разного диаметра по высоте. Катализатор из первого реактора перемещается во второй, а из второго в третий. Из нижнего реактора катализатор транспортируется в регенератор. Технологическая схема установки представлена на рис. IV-4. Сырье насосом 5 подается в продуктовый теплообменник 6, предварительно смешиваясь с циркуляционным водородсодержащим газом, а затем поступает в змеевик первой секции многосекционной печи 7. Нагретая до 520 °С газосырьевая смесь вводится в реактор 2.

Фракция н. к. — 62 °С выделяется с верха колонны 2 ; она характеризуется относительно высоким октановым числом и после ингпбирования может быть использована в качестве компонента товарного автобензина. Нижний продукт колонны 2 поступает на реакторный блок, предварительно смешиваясь с частью водородсодержащего газа, подогревается до 200 °С в теплообменниках 5, а затем поступает в колонну 7 на смешение с рециркулятом для нагрева и испарения.

Винилацетат-сырец из емкости 12 направляется в ректификационную колонну 17'для отделения винилацетата вместе с легколетучими компонентами. Колонна работает при флегмовом числе R =2—3. Дистиллят колонны 17 поступает в ректификационную колонну 19 через промежуточную емкость 18 для отделения легколетучих компонентов от винилацетата. Эта колонна работает при флегмовом числе R =50. Для отделения винилацетата от полимеров и ингибитора может быть использован дистилляци-онный куб 20, работающий при пониженном давлении . Кубовый продукт колонны У/поступает в ректификационную колонну 21 для отделения кротоновой фракции от уксусной кислоты. При флегмовом числе R = 100 в дистиллят отгоняется фракция, содержащая =80 % уксусной кислоты и =20% кретонового альдегида. В ректификационной колонне 22 отгоняют уксусную кислоту от этилидендиацетата, полимеров и ингибитора. Через аппараты 23,1— 4 уксусная кислота рециркулирует в реактор 5, предварительно смешиваясь со свежей уксусной кислотой. Технология обеспечивает чистоту винилацетата не менее 99,9 %.

Технологический процесс на промышленной установке осуществлялся по следующей схеме: сырье — нефть — из сырьевой емкости забирается насосом, прокачивается через теплообменники и подается двумя потоками в печь, где подогревается до 350—400°С. Из печи нефть поступает в узел захвата, предварительно смешиваясь по пути с перегретым паром. В узле захвата поток сырья смешивается с потоком регенерированного катализатора и затем парокатализатррная смесь по транспортной линии поступает в кипящий слой реактора. Ввод парокатализаторного потока в кипящий слой реактора осуществлен через распределительную решетку. Продукты реакции, покидающие кипящий слой катализатора в реакторе, проходят через циклоны и по шлемовой трубе направляются в низ колонны. Низ колонны орошается циркулирующим шламом, избыток которого вводится в реактор через распылитель выше уровня кипящего слоя. Через верх колонны выходят газ и бензин; в качестве боковых погонов — легкий и тяжелый газойл#. Отработанный катализатор из кипящего слоя реактора поступает в де-сорбционную часть, расположенную под распределителем Для вводимых паров сырья и катализатора. В десорбционной части реактора поток катализатора продувается водяным паром, после чего катализатор поступает в напорный стояк реактора, а оттуда — в транспортную линию регенератора. Количество катализатора, выходящего из реактора, регулируется клапанами, расположенными на стояке реактора.

колонны 5 поступает в тарельчатую ректификационную колонну 7. С верха колонны уходят растворенные ацетилен и инертные газы, а хлористый винил отводится как боковой погон при ^12 °С, охлаждается антифризом, имеющим температуру —25 °С в холодильнике 9 и уходит в парк, предварительно смешиваясь с ингибитором . С низа колонны 7 отводится несимметричный дихлорэтан.

На весах Вестфаля-Мора можно определять плотность продуктов с вязкостью при 50° более 200 ест. В этом случае исследуемый продукт предварительно смешивают с керосином в отношении 1 : 1 и определяют плотность смеси. Плотность продукта находят по формуле . В этом случае расхождения между параллельными испытаниями не должны превышать 0,004.

Примером пустотелого реактора, где катализатор используется в виде суспензии, является реактор для жидкофазной гидрогенизации под давлением до 70 МПа и температуре 480 °С; сырьем такого процесса является либо угольная паста — смесь измельченного угля с жидкими продуктами гидрогенизации, либо нефтяные остатки; катализатор в виде порошка предварительно смешивают с частью исходного сырья для получения концентрированной суспензии, которую затем уже смешивают с основной частью сырья. В реакторах этого типа через штуцеры, расположенные в стенках аппарата, предусматривается подача охлаждающего водорода, что и предотвращает повышение температуры, обусловленное экзотермическим эффектом реакции гидрогенизации.

ции под давлением до 700 ати и температуре 480°; сырьем такого процесса является либо угольная паста — смесь измельченного угля с жидкими продуктами гидрогенизации, либо нефтяные остатки; катализатор в виде порошка предварительно смешивают с частью походного сырья для получения концентрированной суспензии, которую затем уже смешивают с основной частью сырья. В реакторах этого типа через штуцеры, расположенные в стенках аппарата, предусматривается подача охлаждающего водорода, что и предотвращает повышение температуры, обусловленное экзотермическим эффектом реакции гидрогенизации.

В присутствии серы или хлора сокращается продолжительность окисления сырья в битумы. Так, при добавлении до 5 вес. % серы продолжительность окисления сокращается в 6 раз , при содержании хлора до 11,2 вес.% в сжатом воздухе время окисления сокращается в 5 раз . Для равномерного распределения малых количеств катализатора в большой массе окисляемого сырья катализатор предварительно смешивают с подогретым до требуемой температуры сырьем или битумом в специальном аппарате — смесителе. Затем дозу катализаторной смеси следует вводить в такое место реактора, где обеспечено ее наилучшее перемешивание с битумом.

зля в основание цилиндра при остановке колебаний поршня. Температура в слое катализатора 1 замеряется термопарой 13. Смесь реагентов в газообразном и парообразном состоянии не-лрерывно подается через штуцер 5. Реагенты дозируют и предварительно смешивают одним из описанных выше способов .

Опыты с «очищенным этиленом» + /% ацетилена. 0,1 г аце-тилацетоната никеля растворяют в 40 мл ксилола и затем смешивают с 10 мл триэтилалюминия. Начало реакции сопровождается значительным саморазогреванием и появлением темного окрашивания. Полученную смесь загружают в автоклав емкостью 200 мл, а затем нагнетают 35—40 г очищенного этилена, который предварительно смешивают с 1% ацетилена. Автоклав нагревают до 100—110° и дальше поступают так же, как и в двух других сериях опытов. В каждом опыте синтез длится 4—6 час., причем давление падает от 130 до 50 ат. Скорость реакции остается постоянной, т. е. триалкилалюминии полностью остается в автоклаве. Было поставлено 25 опытов, и при среднем превращении этилена на 70% получено 85—90% бутена-1, считая на израсходованный этилен, т. е. при загрузке только 10 мл триэтилалюминия получено в конечном счете 770 г бутена-1.

Реактор дегидрирования — реактор адиабатического типа со стационарным слоем катализатора. После дегидрирования поток из реактора проходит рекуператор, холодильник и поступает в сепаратор выделения водорода. Жидкие продукты из сепаратора забираются насосом, нагреваются в подогревателе и поступают в колонну выделения легких продуктов, образующихся при крекинге. Пары с верха колонны частично конденсируются в холодильнике-конденсаторе и поступают в емкость. Часть продукта подают в колонну в качестве орошения, а часть вместе с газообразной фракцией из емкости отводят на сжигание. Продукты дегидрирования из куба колонны забирают насосом, предварительно смешивают с водородом и через подогреватель подают в реактор гидрирования адиабатического типа со стационарным слоем катализатора. После гидрирования продукты реакции поступают в сепаратор, из которого непрореагировавший водород отдувается на сжигание, а олефин-парафиновую смесь с низа сепаратора направляют на алкили-рование бензола.

Описание процесса . Основой процесса является новая конструкция горелки-реактора для получения ацетилена. Ацетилен образуется в результате реакции частичного сгорания. Кислород и природный газ предварительно смешивают и подогревают в •специальной печи до более высокой температуры, чем в других известных процессах производства ацетилена. Нагретая смесь подается в реактор оригинальной конструкции. Часть сырья сгорает с кислородом, выделяя тепло, необходимое для крекинга остального количества сырья до ацетилена и водорода. Для сохранения

В присутствии серы или хлора сокращается продолжительность окисления сырья в битумы. Так, при добавлении до 5 вес.% серы продолжительность окисления сокращается в 6 раз , при содержании хлора до 11,2 вес.% в сжатом воздухе время окисления сокращается в 5 раз . Для равномерного распределения малых количеств катализатора в большой массе окисляемого сырья катализатор предварительно смешивают с подогретым до требуемой температуры сырьем или битумом в специальном аппарате — смесителе. Затем дозу катализаторной смеси следует вводить в такое место реактора, где обеспечено ее наилучшее перемешивание с битумом.

приборы снабжены таким распылителем. Это существенно ограничивает возможности прибора. В работе описан простой способ регулировки расхода пробы в широких пределах. На конец капилляра распылителя надевают силиконовую трубку длиной 20 мм, с внутренним диаметром 0,8 мм и с наружным диаметром 4,2 мм. К другому концу силиконовой трубки присоединяют полиэтиленовую воронку высотой 20 мм, диаметром 10 мм. Силиконовая трубка изогнута в верхней части так, что полиэтиленовая воронка располагается выше распылителя. На расстоянии 2 мм от конца капилляра распылителя в силиконовую трубку вводят стеклянный капилляр с внутренним диаметром около 0,4 мм, связанный с регулятором подачи воздуха. Изменением подачи воздуха в пределах 0—600 мл/мин управляют расходом пробы, которую вводят в воронку небольшими порциями . Такой способ введения малых объемов образца выгодно отличается от описанного ниже инжекционно-го способа тем, что образец до поступления в смесительную камеру предварительно смешивают с окислителем в капилляре распылителя. Вследствие этого качество распыления улучшается, его эффективность повышается. В конечном итоге при том же расходе пробы абсорбционный сигнал повышается на 50%. С увеличением подачи воздуха от 0 до 600 мл/мин расход пробы снижается с 8 до 0 мл/мин. При «ведении 25 мкл образца в воронку относительное стандартное отклонение результатов определения 5 мкг/мл меди составляет 0,8—2,5%. Метод успешно используют также при работе с пламенем ацетилен —оксид ди-азота.

Навеску 100 г испытуемого масла и 100 мл дистиллированной воды нагревают в конической колбе вместимостью 500 мл на кипящей водяной бане в течение 15 мин. Если вязкость масла более 75 сСт при 50°С, его предварительно смешивают с равным количеством проверенного на нейтральность бензина. Содержимое колбы перемешивают взбалтыванием и переносят в делительную воронку вместимостью 250 мл.