Главная -> Словарь

Переокисленного компонента

Переокисление — разбавление — перегонка 63 15,6 33,0 26,4 25,0

Переокисление — разбавление — перегонка 107 12,7 32,6 27,8 26,9

1 - окисление гудрона; 2 - перегонка гудрона с последующим окислением 08-20% масс на нефть); 3 - неглубокое окисление гудрона с последующей^ "куумнои пе оегонкой 8—20% масс.); * - переокисление гудрона до 92°С); разбавление гудроном и последующая вакуумная перегонка смеси {18-20% масс.); 5 — перегонка гудрона до остаточного битума .

Рис. 72. Производство битумов по схеме «переокисление — разбавление —

Более высокие значения дуктильности при той же коксуемости получаются по иному варианту предварительного окисления: здесь окисляется лишь часть сырья, но до более высокой температуры размягчения, затем окисленный компонент смешивается с неокисленным и перегоняется смесь компонентов. По такому варианту получают продукты с дуктильностью около 90 см. Ранее также было показано , что переработка легкого гудрона котур-тепинской нефти по схеме «переокисление— разбавление—перегонка» приводит к 'получению остатков с более высокой дуктильностью и с повышенным содержанием ароматических углеводородов в сравнении с переработкой по схеме «окисление—перегонка».

В табл. 23 продукт, полученный по схеме «переокисление— разбавление — перегонка» сравнивается с продуктом, полученным из смеси неокисленного гудрона с окисленным. Такое сочетание обеспечивает получение продукта с более благоприятным составом. Действительно, как видно из таблицы, содержание ароматических углеводородов в смеси выше, чем в окисленном компоненте, но далеко не достигает величины, получаемой по схеме с предварительным переокислением мазута.

Таким образом, при равном выходе на нефть и одинаковых выходах кокса сырье коксования, полученное по схеме «переокисление—разбавление—перегонка», содержит больше ароматических углеводородов, чем сырье, полученное по другим рассмотренным выше схемам. Это благоприятно сказывается на термической стабильности сырья, которую оценивали на трубчатой нагревательной печи опытной установки. Через трубчатую печь в течение нескольких часов прокачивали испытуемый продукт и регистрировали давление на линии нагнетания насоса. Повышение давления свидетельствует о начавшемся закоксо-вывании печи, т. е. разложении продукта . Испытанию подвергали сырье коксования, полученное по разным схемам из котур-тепинской нефти; нагрев проводили до 490 °С. При нагревании мазута, окисленного до температуры размягчения около 70 °С и обеспечивающего выход кокса при коксовании 20%, давление на линии нагнетания печного насоса поднялось в течение 4 ч с 0,4 до 1,0 МПа. При нагревании остатка перегонки хмеси окисленного и неокисленного мазутов, обеспечивающего даже несколько больший выход кокса , давление за такой же период времени не изменилось. Окисленный гудрон при нагревании ведет себя подобно окисленному мазуту. Для сравнения нагревали также гудрон; изменения давления на линии нагнетания насоса не наблюдалось.

Следовательно, переработка мазута по схеме «переокисление—разбавление—перегонка» обеспечивает получение продукта не только с высокой коксуемостью, но и с достаточной термической стабильностью.

рассчитать, что затраты энергии на сжатый воздух при производстве дорожных битумов по трем вариантам: окисление асфальта в обычной колонне, переокисление асфальта в колонне с отделенной секцией сепарации и разбавление гудроном, окисление смеси асфальта и гудрона в обычной колонне - близки и не превышают 2,5 кг условного топлива на 1 т. В то не время затраты энергии на снатый воздух при получении дорожных битумов путем переокисления асфальта в обычной колонне с последующим разбавлением гудроном значительно выше - 3,3 кг условного топлива на 1 т, так как кислород воздуха используется в меньшей степени: содержание кислорода в отработанных газах повышается до 8/J ~ 2 J.

В целом затраты на собственно производство дорожных битумов с ГЗК по вариантам окисления смеси асфальта и гудрона в обычной колонне и переокисления асфальта в колонне с отделенной секцией сепарации с последующим смешением с гудроном примерно одинаковы и в 2,5 раза меньше затрат по варианту переокисления асфальта в обычной колонне с последующим смешением с гудроном. Производство дорожных битумов с ГЗК по схемам переокисление-разбавление позволяет почти в 2 раза увеличить количество асфальта, вовлекаемого в сырье по сравнению с методом окисления смеси асфальта и гудрона. Зто имеет положительное значение для эффективности переработки нефти в целом, так как позволяет более рационально использовать дистиллят-ные фракции при сложившейся структуре выработки продукции на НПЗ. Так, например, при выпуске топочного мазута марки 100, являющегося смесью различных фракций, высвобождение из этой смеси 1 т асфальта позволяет высвободить 0,а т вакуумного газойля.

Технология "переокисление-разбавление"

Во втором варианте схемы сырьем окисления является мазут. В качестве окислительного аппарата здесь особенно удобна колонна с отделенной секцией сепарации, которая не только обеспечивает хорошее использование кислорода воздуха в реакциях окисления, но и низкие температуры в зоне сепарации фаз . Компаундирование окисленного и неокисленного компонентов при этом происходит непосредственно в колонне . Свойства битумов, полученных разными приемами при использовании в качестве исходного сырья мазута, показаны на рис. 73. Здесь же дана информация о выходе битума на нефть, что вместе с данными по разгонке нефти позволяет судить о необходимой глубине отбора дистиллятов на стадии перегонки. Как видно, битумы с хорошей дуктильностью получаются переокислением части мазута до температуры размягчения по КиШ 70±5°С и последующим смешением ее с неокисленной частью до содержания в смеси 20±2% переокисленного компонента и дальнейшей вакуумной перегонкой полученной смеси с выработкой 21—23% на нефть битума . Эти битумы соответствуют требованиям ГОСТ 22245—76 на марки BH-60/9?LH БН-90/130 {154))).

Дорожные битумы получают компаундированием переокисленного компонента с температурой размягчения 65 °С и разжижи-телей.,

Во втором варианте схемы сырьем окисления является мазут. В качестве окислительного аппарата здесь особенно удобна колонна с отделенной секцией сепарации, которая не только обеспечивает хорошее использование кислорода воздуха в реакциях окисления, но и низкие температуры в зоне сепарации фаз . Компаундирование окисленного и неокисленного компонентов при этом происходит непосредственно в колонне . Свойства битумов, полученных разными приемами при использовании в качестве исходного сырья мазута, показаны на рис. 73. Здесь же дана информация о выходе битума на нефть, что вместе с данными по разгонке нефти позволяет судить о необходимой глубине отбора дистиллятов ка стадии перегонки. Как видно, битумы с хорошей дуктильностью получаются переокислением части мазута до температуры размягчения по КиШ 70±5°С и последующим смешением ее с неокисленной частью до содержания в смеси 20±2% переокисленного компонента и дальнейшей вакуумной перегонкой полученной смеси с выработкой 21—23% на нефть битума . Эти битумы соответствуют требованиям ГОСТ 22245—76 на марки БН-60/90 и БН-90/130 .

жителе — гудроне с понижением температуры размягчения переокисленного компонента возрастают пенетрация и интервал пластичности и понижаются растяжимость и температура хрупкости компаундированных битумов, хотя в общем случае при повышении температуры

/ — битумы, полученные компаундированием переокисленного компонента и гудрона с температурами размягчения соответственно 65,5 и 38°С;2 — то же, 65,5 и 40,5 °С; 4 — то же, 95 и 34 °С; 9 — то же, 95 и 41 °С; 3 — битумы, полученные на опытно-промышленной установке колонного типа; 5 —битумы, полученные на пилотной установке колонного типа; 6 — битумы, полученные в периодическом кубе-окнслителе; 7 —границы технических требований ГОСТ 11954—66; 8 — остаточные битумы.

5. Лучшим соотношением всех физико-химических показателей обладают компаундированные битумы, полученные смешением переокисленного компонента с температурой размягчения 65,5 °С с гудронами. Концентрация остатков путем глубокого отбора масел не дает возможности получить битумы с необходимыми упруго-вязкостными свойствами.

Таким образом, производство дорожных битумов по ГОСТу 11954—66 из высокопарафинистых нефтей, подобных котурте-пинской, может быть осуществлено на НПЗ масляного профиля лутем глубокого переокисления асфальта деасфальтизации гудрона пропаном с последующим разбавлением переокисленного компонента экстрактом остаточной фракции; на НПЗ топливного профиля дорожные битумы могут^быть получены компаундированием гудрона с асфальтитом после организации промышленного выпуска асфальтита. Дополнительно следует отметить, что дорожные битумы по ГОСТу 1544—52 на заводах масляного профиля получают в процессе деасфальтизации гудрона пропаном; на заводах топливного профиля могут быть получены

ВТОРОЙ ВАРИАНТ. Топливно-масляный профиль завода — ромашкинская нефть. Дорожные вязкие битумы получаются ме-, тодом переокисления асфальта деасфальтизации с последующим разбавлением переокисленного компонента экстрактом селективной очистки масел. Строительные битумы, получаются методом прямого окисления гудрона АВТ.

БашНШНП предложен способ использования мазута,выеокопа-рафинистой нефти для производства стандартных битумов марок БН-60/90 и БН-ГО/130 по ГОСТу 22245-76. Получают их переокислениом части мазута до 70t5°C с последующим смешением ее с неокисленной частью так, чтобы в смеси содержалось 20+2 тс.% переокисленного компонента, и дальнейшей вакуумной перегонкой смеси с получением остатка - битума с выходом на нефть 21-23 тс.% .

жителе — гудроне с понижением температуры .размягчения переокисленного компонента возрастают пенетрация и интервал пластичности и понижаются растяжимость и температура хрупкости компаундированных битумов, хотя в общем случае при повышении температуры

1 — битумы, полученные компаундированием переокисленного компонента и гудрона с температурами размягчения соответственно 63,5 и 38 °С; 3 — то же, 65,5 и 40,5 °С; 5 —то же, 95 и 34 °С; 6 — то же, 95 и 41 °С; 2 —битумы, полученные на пилотной установке колонного типа; 4 — битумы, полученные на опытно-промышленной установке колонного типа; 7 —битумы периодического куба-окислителя; 8 — границы технических требований ГОСТ11954—66; 9 —остаточные битумы.

5. Лучшим соотношением всех физико-химических по* казателей обладают компаундированные битумы, полу-» ченные смешением переокисленного компонента с темпе* ратурой размягчения 65,5 °С с гудронами. Концентрация остатков путем глубокого отбора масел не дает возможности получить битумы с необходимыми упруго-вязкост-ными свойствами. ,