Главная -> Словарь

Прессованного нафталина

Изучение прессовых характеристик нефтяного кокса было начато в 1939 г. в связи с выяснением причин брака при изготовлении прессованных анодов на одном из электродных заводов. В настоящее время на алюминиевых заводах используют почти исключительно самообжигающиеся непрессованные аноды. Но электродные заводы выпускают прессованную продукцию в сильно возросшем количестве и ассортименте для использования в производстве графитированных изделий. Поэтому значение работ по прессовым характеристикам нефтяного кокса возросло.

Методика исследования прессовых характеристик была принята в результате наблюдений процесса прессования анодов в заводских условиях . В промышленности смесь прокален-

Для исследования прессовых характеристик кокса была принята методика, отображающая производственный процесс получения прессованных изделий. Предварительно прокаленный при 1300 °С в течение 5 ч, кокс измельчали, отбирали от него пять фракций: мельче 0,5 лш; 0,5—1 мм; 1—1,5 мм; 1,5—2 мм и больше 2 мм и испытывали на приборе, предложенном А. Ф. Красюковым . Прибор представляет собой глухую матрицу с подвижным и плотно пригнанным пуансоном. Каждую фракцию испытывали отдельно. Для этого навеску ее з 20 г высыпали в матрицу прибора. Затем на прессе создавали давление через пуансон со скоростью подачи плунжера 11 мм/мия. По достижении требуемой величины давления замеряли высоту спрессованного столбика кокса и выдерживали

Отмеченные экстремальные значения прессовых характеристик нефтяного кокса прослеживаются и при изучении других эксплуатационных свойств его.

При исследовании механических свойств было показано, что для коксов с различной плотностью после прокалки в пределах температур 675—725 °С, а также 1350—1450 °С существуют экстремумы в значениях прессовых характеристик. Если принять эти значения температур за исходные, связанные с существованием экстремумов в свойствах кокса, то создаются предпосылки для установления периодичности в изменениях свойств кокса в широком диапазоне истинной плотности.

Далее, при исследовании электрических свойств, объемной усадки, ;реакционной способности потребовалось обратить особое внимание на вероятность существования экстремумов в пределах тех же температур, что и для истинной плотности и прессовых характеристик. Это положение впоследствии подтвердилось.

Нами было показано, что для кокса плотностью 2,10 г/см? при 700 °С имеется экстремум в величинах объемной усадки и удельного электросопротивления . Снижение удельного электросопротивления является следствием процесса интенсивного сближения углеродных образований, элементов электропроводности. Для кокса плотностью 2,14 г/см3 эти экстремумы наблюдаются при температуре 650 °С, а для кокса плотностью 2,06 г/см3 — около 725 °С. Обрыв боковых углеродных цепей, образование плоскостных углеродных сеток со сравнительно небольшим числом жестких межплоскостных связей приводят к созданию полимерных молекулярных структур со сравнительно небольшим молекулярным объемом и наибольшей пластичностью. Это подтверждается нашими данными по определению прессовых характеристик кокса.

состава сырья коксования и в дальнейшем от структуры кокса , то задачей нефтепереработчиков является изыскание путей улучшения прессовых характеристик кокса, в частности, снижения величины коэффициента упругого расширения.

состава сырья коксования и в дальнейшем от структуры кокса , то задачей нефтепереработчиков является изыскание путей улучшения прессовых характеристик кокса, в частности, снижения величины коэффициента упругого расширения.

Изучение прессовых характеристик нефтяного кокса было начато в 1939 г. в связи с выяснением причин брака при изготовлении прессованных анодов на одном из электродных заводов. В настоящее время на алюминиевых заводах используют почти исключительно самообжигающиеся непрессованные аноды. Но электродные заводы выпускают прессованную продукцию в сильно возросшем количестве и ассортименте для использования в производстве графитированных изделий. Поэтому значение работ rto прессовым характеристикам нефтяного кокса возросло.

Методика исследования прессовых характеристик была принята в результате наблюдений процесса прессования, анодов в заводских условиях . В промышленности смесь прокален-

Нафталин до сих пор получают главным образом из нафталиновой фракции каменноугольной смолы . Ее кристаллизуют в охлаждаемых водой барабанных кристаллизаторах, снимая нафталин с барабана специальным ножом. Сырой продукт отжимают от масел при нагревании на гидравлических прессах, получая так называемый прессованный нафталин . После обработки серной кислотой и перегонки получают более чистый кристаллический нафталин . Некоторое распространение получил и сублимированный нафталин, выделяемый в виде чешуек при сублимации прессованного нафталина.

Врикет прессованного /нафталина

Pic.9.4. Технологическая схема получения технического нафталина по схеме "барабанный кристаллизатор—пресс": 1 — барабанный кристаллизатор; 2 — поддон; 3 — нож для снятия нафталиновой корки; 4 — привод мешалки; 5 — мешалка; 6 — клапан; 7 — вращающаяся станина; 8 — поршень низкого давления; 9 — гильза пресса; 10 — поршень высокого давления; 11 — прессуемая пульпа; 12 — траверса

брикет прессованного нафталина и производится очистка гильзы. Повышение температуры прессования уменьшает давление, но одновременно увеличивает потери нафталина с маслами. Растворимость нафталина в маслах численно равна температуре масла. Поэтому, например, на заводах Донбасса в отделенных при прессовании маслах содержится 60% нафталина и около 6% тионаф-тена. Их либо возвращают в смолу, либо перерабатывают методом кристаллизации или ректификации с получением либо кристаллического продукта, либо концентрированной нафталиновой фракции. Возможности возврата оттеков в смолу ограничены из-за накопления примесей и снижения степени извлечения нафталина. Данные о составе прессованного нафталина различных заводов представлены ниже, %: •

В прессованном нафталине остается 29—37% тионафтеиа от его ресурсов в исходном сырье. Для освобождения прессованного нафталина от части непредельных соединений и индола его расплавляют и выдерживают при повышенной температуре с последующим отстаиванием от смолистых продуктов сополимеризации индола и непредельных соединений или даже дистилляцией прессованного нафталина. И хотя содержание нафталина при этом увеличивается незначительно, но выход нелетучего остатка уменьшается в 5-7 раз. А именно этот показатель характеризует наличие в сырье веществ, способных к осмолению при получении фталевого ангидрида.

В настоящее время на отечественных коксохимических заводах применяют очистку расплавленного прессованного нафталина с помощью серной кислоты и некоторых других реагентов. Процессы очистки предполагают:

Технология производства нафталина сводится обычно к фрг ционированию смолы с получением нафталиновой фракции, в кипающей в пределах 200—230°С и содержащей 80—85% наф1 лина, метилнафталины, а также фенолы, хинолиновые основан! небольшие количества непредельных соединений и бензтиофе . В СССР наиболее распространена технология i реработки нафталиновой фракции, основанная на ее кристалл зации и последующем отжиме масла от кристаллов нафтали с помощью гидравлического пресса при 50—60 °С, так назыв; мое горячее прессование. При этом получают 98%-ный прессов; ный нафталин, прессовые оттеки, идущие на повторную пе))) работку. Примесями прессованного нафталина являются бензт))) фен , метилнафталины , индол , i большие количества фенолов и оснований .

Основной задачей при переработке нафталиновой фракции является извлечение максимального количества нафталина, что достигается либо кристаллизацией фракции с • последующим механическим разделением гетерогенной системы на твердую фазу — нафталин и жидкую— масло с получением прессованного нафталина , либо выделением нафталина из нафталине-, вой фракции путем ректификации.

Анализ фугованного и прессованного нафталина........... 401

При анализе фугованного и прессованного нафталина определяют содержание чистого нафталина, воды, золы, механических примесей.

а) для анализа берут непосредственно 25—30 г фугованного или прессованного нафталина без добавки чистого нафталина;