Главная -> Словарь

Переработке дистиллятного

Ранее проведенные исследования показали, что в качестве сырья для процесса получения базового компонента авиабензина необходимо использовать фракцию, выкипающую в пределах 62-150°С, т.к. при переработке бензиновых фракций с температурой начала кипения выше 70°С и концом кипения более 150°С получается катализат, не удовлетворяющий требованиям ГОСТ 1012-72 по фракционному составу, а именно по температуре выкипания 10%-й точки и температуре выкипания 90%-й точки . Была показана принципиальная возможность получения базового компонента авиабензина путем

Полученные результаты свидетельствуют, что при переработке фракции 62-140°С при температуре 450°С и выше может быть получен катализат по содержанию ароматических углеводородов и детонационной стойкости удовлетворяющий требованиям ГОСТ на авиабензин Б-91/115. Однако жесткость технологических условий, требуемая для глубокой конверсии нормальных парафиновых углеводородов с целью обеспечения необходимых антидетонационных свойств, обуславливает сравнительно низкий выход стабильного катализата. Уровень выхода катализата при переработке бензиновых фракций на платиноэрионитном катализаторе определяется, в

Сырье каталитического риформинга - бензиновые фракции нефти или конденсатов газовых стабильных должно подвергаться гидроочистке. Содержание серы в сырье не должно превышать 0,5 ррт. При совместной переработке бензиновых фракций, получаемых из нефти и конденсатов газовых

Зависимости, характеризующие процесс закоксовывания платинового катализатора при риформинге индивидуальных углеводородов, хотя и представляют значительный интерес, далеко не в полной мере отражают картину коксоотложения, которая наблюдается в промышленных условиях при переработке бензиновых фракций.

В продуктах каталитического риформинга бензиновых фракций содержатся значительные количества ароматических углеводородов С9. Так, в бензине риформинга с октановым числом 76 по моторному методу их содержится около 10 вес. %, а в бензине с октановым числом 95 по исследовательскому методу — до 15 вес. %. Другим источником получения ароматических углеводородов Св могут быть продукты диспропорционирования ксилолов, получающиеся в процессах изомеризации ароматических углеводородов С8. Выход ароматических углеводородов С 9 в этом случае — до 10 вес. % на сырье изомеризации. Ароматических углеводородов С10 в жидких продуктах каталитического риформинга при переработке бензиновых фракций 85—180 °С обычно не более 2—3 вес. %.

Десорбцию бензиновых фракций осуществляют при пониженном давлении. При разделении керосиновых и газойлевых фракций в процесс включают:стадию продувки. Применяемый для продувки агент отделяют от м-алканов и оставшегося после их отделения денормализата ректификацией. Высокая температура разделения способствует коксованию тяжелых фракций сырья и от« ложению кокса на поверхности адсорбента, что приводит к снижению его активности. Отложившийся на адсорбенте кокс периодически выжигают в системе регенерации смесью воздуха с инертным газом. При переработке бензиновых фракций выжиг кокса проводят .несколько раз в год; при переработке более тяжелого сырья — каждый месяц.

78% толуола и 91 % ксилолов получаются при переработке бензиновых фракций платформингом. Меньшее значение имеет этот процесс в получении бензола .

Экстракция жидким сернистым ангидридом протекает при сравнительно низких температурах .

выше 190 , получаемой при переработке бензиновых

иза о применении этой реакции к переработке бензиновых дестиллатов см. М о г-rell, ам. лат. 1920270, 1 авт. 1933; выдан Universal Oil Products Co.; Chem. Abs. 27, 4918 . См. также франц. пат. 736834 ; Chem. Abs. 27, 1499 .

В качестве катализаторов используют два типа катализаторов — микросферический и в виде гранул размером «=0,8 мм. При переработке остаточного сырья — это алюмокобальтмолибденовый катализатор , а при переработке дистиллятного — алюмоникельвольфрамовый .

Алюмокобальтмолибденовые катализаторы весьма стойки к отравлению различными ядами. Значительное отложение металлов мало сказывается на активности ката* ягоатора, но затрудняет его регенерацию, поэтому часто катализаторы гидроочистки непосредственно на установке не регенерируют. Расход катализатора при переработке дистиллятного сырья составляет примерно 1 кг на 100 м3 сырья. При гидроочистке легких продуктов активность катализатора снижается, если используемый водород содержит более 0,05—0,1% СО ,

Ниже приведены основные показатели технологического режима при переработке дистиллятного рафината :

При переработке дистиллятного сырья можно использовать более активные катализаторы; кроме того, сокращается расход водорода и удлиняется пробег установки. Если на переработку поступает гидрогенизат с I ступени гидрокрекинга, освобожденный от серы, азота и металлов, то на него можно воздействовать активным расщепляющим катализатором, содержащим платину, никель или палладий. Чаще всего на установке перерабатывается дистиллятное сырье, содержащее дезактивирующие примеси. При одноступенчатом процессе такое сырье попадает на катализатор типа алюмо-кобальт-молибденового и подвергается более или менее глубокому превращению.

В связи с.этим совершенствованию технологии с целью улучшения технико-экономических показателей процесса депарафини-зации уделяется" большое внимание. Кроме использования порционной подачи растворителя, замены ацетона на метилэтилкетон, создания комбинированных установок по производству низкозастывающих масел и парафинов вводятся в эксплуатацию укрупненные установки депарафинизации производительностью по сырью 90, конечный продукт содержит небольшое количество легких фракций , которые находятся в паровой фазе. Основная масса продукта, как и исходное сырье, остается в жидкости. В процессе висбрекинга роль давления невелика — повышенное давление лишь немного увеличивает пропускную способность установки. В процессе коксования роль давления больше , поскольку реакции уплотнения будут протекать не только в жидкой фазе, но и за счет конденсации паров высокоароматизированных продуктов разложения.

В процессах со стационарным слоем катализатора можно перерабатывать остатки только первой группы. При этом используют двухступенчатый гидрокрекинге более жестким режимом, чем при переработке дистиллятного сырья. Выход и качество продуктов, полученных при гидрокрекинге остатков и дистиллятов, практически одинаковые .

Процессам термического крекинга, протекающим в жидкой фазе, соответствует тяжелое сырье - нефтяные остатки, тяжелые дистилляты. Если предусмотрено неглубокое разложение сырья , конечный продукт содержит небольшое количество легких фракций , которые находятся в газовой фазе. Основная масса продукта, как и исходное сырье, остается в жидкости. При наличии глубокого превращения, как это происходит в процессе коксования, крекинг протекает в камере или на поверхности теплоносителя с образованием твердого остатка и паров продуктов разложения. В процессе висбрекинга роль давления невелика - повышенное давление лишь немного увеличивает производительность установки. При коксовании роль давления больше , поскольку реакции уплотнения будут протекать не только в жидкой фазе, но и за счет конденсации паров высокоароматизированных продуктов разложения.

Гидрокрекинг дистиллятного сырья. При переработке дистиллятного сырья используются более активные катализаторы, сокращается расход водорода и удлиняется пробег установки. Если на переработку поступает гидрогенизат с первой ступени гидрокрекинга, освобожденный от серы, азота и металлов, на него можно воздействовать катализатором, содержащим металлы VI и VIII групп. Чаще всего перерабатывают дистиллятное сырье, содержащее дезактивирующие примеси. При одноступенчатом процессе такое сырье контактирует с алюмо-кобальт-молибденовым катализатором и подвергается более или менее глубокому превращению.

При переработке дистиллятного сырья возможна общая регенерация катализатора, закоксованного как в первой, так и во второй ступенях процесса. При переработке остаточного сырья будет целесообразна раз-

В качестве катализаторов используют два типа катализаторов —микросферический и в виде гранул размером я«0,8 мм. При переработке остаточного сырья —это алюмокобальтмолибденовый катализатор , а при переработке дистиллятного — алюмоникельвольфрамовый .