Главная -> Словарь

Применения трубчатых

Теплообменники кожу хот рубчатые с плавающей головкой . Аппараты выпускают различного размера, горизонтальными, вертикальными, диаметром кожуха 325, 426, 500, 600, 800, 1000, 1200 и 1400 мм. Условное давление аппаратов в трубчатом и межтрубном пространстве 16, 25, 40 и 64 кгс/см2, пределы рабочей температуры от —30 до 456 °С. В табл. 32 даются пределы применения теплообменников по температуре перекачиваемых через них веществ. По мере повышения температуры среды должно увеличиваться рабочее давление.

Таблица 32. Пределы применения теплообменников из углеродных сталей и биметаллов по температуре -перекачиваемых через них веществ

К преимуществам рассмотренной схемы относятся использование значительного количества избыточного тепла крекинг-продуктов для извлечения из мазута

Пределы применения теплообменников для различной температуры рабочей среды устанавливаются в зависимости от материалов, из которых изготовлены кожух, распределительная камера и крышки, а также трубы. ГОСТ предусматривает 13 вариантов исполнения по материалам, обозначаемых шифрами М и Б с соответствующими цифровыми индексами. Для корпусов применяются стали марок: ВСтЗсп5; 16ГС; 12Х18Н9Т; 10Х17Н13М2Т; 08Х22Н6Т; 08Х21Н6М2Т, а также двухслойные стали в сочетаниях углеродистой и легированной сталей. Трубы изготовляют из стали 10 и 20, а также перечисленных марок легированной стали.

Пределы применения теплообменников

Пределы применения теплообменников с плавающей головкой

ПРЕДЕЛЫ ПРИМЕНЕНИЯ ТЕПЛООБМЕННИКОВ

Пределы применения теплообменников из углеродистой стали .в зависимости от температуры среды приводятся в табл. 5. 1.

Пределы применения теплообменников из углеродистой стали

Пределы применения теплообменников с плавающей головкой из легированных сталей и латуни

Пределы применения теплообменников с жестко закрепленными трубными решетками

Таблица 5,8 Пределы применения теплообменников «труба в трубе»

Высокосортная сталь, являющаяся материалом для трубчатых нагревателей печей, очень дорога и, кроме того, трубы требуют частой замены. Стремление избежать применения трубчатых печей при крекинге привело к широко применяемому в настоящее время способу нагрева в печах с твердым теплоносителем. Специально для газового крекинга разработан процесс в печах с твердым теплоносителем фирмой Филлипс Петролеум комлани.

Данные по разгонке смолы и описание используемой для этого аппаратуры опубликованы Вейосом.3 Автор приходит к, иныводу))) о предпочтительности применения трубчатых кубов перед обыряовен-ными и вакуум-перегонки — перед перегонкой о нархж. Данные по очистке бензиновых фракций смол серной кислотой приводятся Бугерманом3 и Хиксом и Кингом. * При очистке получается: хотя и бесцветный, но обладающий значительным смолообразованием бензин. Бензин из низкотешщратурной смолы • обладает выкхжими антидетонационными свойствами , но шослед-ние слегка понижаются при хранении, что повидимому) 'связано с образованием пероксидов.

Учитывая некоторые технологические элементы непрерывного парофаз-ного каталитического крекинга с применением порошкообразного катализатора, схему жидкофазного каталитического крекинга наиболее целесообразно представить следующим образом. Исходное сырье в интенсивно действующем смесителе смешивается с тонким порошком катализатора. Полученная суспензия подогревается в трубчатой печи и при необходимой температуре и давлении, достаточяом для сохранения жидкой фазы, вводится в реакционную камеру, в которой обеспечивается ее рециркуляция для предупреждения осаждения катализатора. Эта суспензия без понижения ее температуры редуцируется из реакционной камеры в сепаратор. В последнем за счет снижения давления почти до атмосферного происходит полное испарение углеводородов и отделенно углеводородных паров и газов от порошка катализатора. Катализатор выводится из сепаратора и направляется на регенерацию, а газо- и парообразные продукты крекинга поступают на ректификацию. В данной схеме теоретически возможен вариант процесса, при котором порошкообразный катализатор вводится не до подогрева, а после него — перед входом в реакционную камеру. Такой вариант, несомненно, повысил бы эффективность работы катализатора, поскольку с момента его контакта с горячей углеводородной жидкостью создавались бы предпосылки для протекания реакций крекинга. При постепенном подогревании суспензии катализатора в холодном сырье процессам крекинга предшествовали бы адсорбция, полимеризация и разложение химически нестойких компонентов сырья, что вело бы к преждевременному обугливанию и снижению эффективности катализатора. Кроме того, введение катализатора в холодное сырье потребовало бы применения трубчатых печей, рассчитанных на обеспечение большой скорости движения суспензии во избежание осаждения катализатора на стенках труб, поэтому размеры печи пришлось бы значительно увеличить. Учитывая, однако, возможные технические и конструктивные трудности, которые неизбежны при попытках практически осуществить непрерывное и равномерное дозирование сухого порошка катализатора в горячий нефтепродукт под давлением свыше 3 МПа, вариант с введением порошка катализатора в холодный нефтепродукт представляется менее сложным. Решающим здесь является выбор сырья.

Выбор в пользу трубчатых реакторов был сделан на том основании, что при использовании одного и того же сырья битумы, полученные в этих реакторах, имели несколько более высокую температуру размягчения, чем битумы с такой же пенетрацией при 25°С, но полученные в колонне. Это позволяло рассчитывать на возможность использования в качестве сырья окисления более тяжелого гудрона в случае применения трубчатых реакторов.

Возможность подогрева сырья без применения трубчатых печей с легко закоксовывающнмися трубами позволяет использовать в качестве сырья даже остатки типа битумов плотностью выше единицы. В этом отношении процесс очень перспективен для переработки тяжелых высокосернистых жфтеп.

Значительное газообразование при пиролизе жидкого сырья и образование более легких, чем сырье, компонентов при пиролизе газов, в результате процесса термического превращения вызывают большое увеличение удельного объема паровой фазы. Известно, что реакциям, протекающим с увеличением объема, способствует низкое давление в реакционной зоне или, что то же самое, низкое парциальное давление продуктов реакции. Для уменьшения роли реакций уплотнения процесс пиролиза ведут при максимально низком давлении. В случае применения трубчатых реакционных аппаратов на входе в змеевик приходится поддерживать некоторое избыточное давление для преодоления

Были также разработаны методы пиролиза газообразных парафиновых углеводородов без применения трубчатых нагревателен. К ним относится окислительное дегидрирование этана, при котором тепло образуется в самой печи, состоящей из керамического материала.

Значительное газообразование при пиролизе жидкого сырья и образование более легких, чем сырье, компонентов при пиролизе газообразного сырья вызывают большое увеличение удельного объема паровой фазы. Известно, что реакциям, протекающим с увеличением объема, способствует низкое давление в реакционной зоне или, что то же самое, низкое парциальное давление продуктов. Для уменьшения роли реакций уплотнения пиролиз ведут при максимально низком давлении. В случае применения трубчатых реакционных аппаратов на входе в змеевик приходится поддерживать некоторое избыточное давление, чтобы преодолеть гидравлическое сопротивление в трубах печи и в последующей аппаратуре .

Основными областями применения трубчатых сорбцион-

ЭТА в виде графитовых трубчатых печей созданы для анализа растворов. Ими иногда пользуются также для анализа твердых проб, но получаемые результаты обычно значительно хуже, чем для растворов. Особенно трудно анализировать большие навески. Поэтому при исключительно высокой абсолютной чувствительности анализа относительная чувствительность существенно ниже. Все это ограничивает область применения трубчатых печей. Значительно большими возможностями обладает разновидность комбинации ЭТА с пламенем: графитовая капсула — пламя. Капсула представляет собой стержень с наружным диаметром 3 мм, длиной 25 мм, диаметром полости 1,5—2 мм и глубиной полости 20 мм из мелкозернистого графита МПГ-6, обладающего достаточной газопроницаемостью, высокой механической прочностью и чистотой. Горелка _имеет сменные насадки меккеровского типа с 60 отверстиями диаметром 0,5 мм для пламени ацетилен—оксид диазота и 0,8 мм для пламени ацетилен — воздух.