Главная -> Словарь

Приведена технологическая

В предыдущем разделе приведена техническая характеристика товарных сортов дизельных топлив и указано назначение их по типам двигателей и сезонам года.

На установках испытаны ступенчатые схемы очистки с использованием гидродинамического аппарата роторного типа с акустическими излучателями типа ГАРТ. Эти аппараты просты по конструкции и предназначены для работы как с однофазными, так и с двухфазными средами, а также для работы с вязкими /до 4 Па'с/ и агрессивными жидкостями . Конструктивно ГАРТ состоит из цилиндрического ротора и статора. При вращении ротора последовательно перекрываются щели, имеющиеся в роторе и статоре, при этом проходящий поток останавливается и его давление повышается в результате инерционности течения; когда щели открываются, давление падает. При этом в жидкости возникает псевдоакустическая волна с периодически следующим друг за другом сжатием и расреже-нием. Ниже приведена техническая характеристика ГАРТ:

Наполняется горизонтальная емкость через патрубок, смонтированный на верхней образующей. В табл. 3.4 приведена техническая характеристика цилиндрических емкостей для храпения сжиженных углеводородных газов. Как видно из табл. 3.3, цилиндрические емкости сооружаются объемом не более 200 м3. Дальнейшее повышение их объема при сравнительно высоком давлении приводит к увеличению толщины стенки емкости, а эксплуатация таких емкостей становится неэффективной.

В табл. 41 приведена техническая характеристика фильтров

Ниже приведена техническая характеристика установок:

Ниже приведена техническая характеристика установки:

с механическим реверсом и пружинно-кулачкового ударного механизма. Ниже приведена техническая характеристика ключа ПК-36.

В табл. 5. 7 приведена техническая характеристика теплообменников, табл. 5. 8 — пределы их применения.

В табл. 15. 30 приведена техническая характеристика центробежных насосов некоторых марок, предназначенных для перекачки воды и других чистых жидкостей с температурой до 100° С.

Для подачи воды из артезианских скважин применяются многоступенчатые, секционные насосы с вертикальным валом. В табл. 15. 31 приведена техническая характеристика некоторых насосов этого типа.

В табл. 41 приведена техническая характеристика фильтров типа ФГТ, ТФ и ФМ.

При разделении смесей предельных газов с высоким содержанием легких углеводородов более эффективным оказывается применение абсорбционной схемы в с деметанизацией газов при -низких температурах на первой ступени разделения. В качестве примера приведена технологическая схема газоперерабатывающего завода , предназначенная для переработки полутного нефтяного rasa-, «держащего 270 г/мя углеводородов С3 и выше, и для фрак-цианирования широкой фракции . На установке принят легкий абсорбент , в связи с чем ,роль десорбера выполняет стабилизатор. Деметаяизатор имеет промежуточный холодильник выше ввода сырья. Стабилизатор выполнен в виде сложной колонны с боковой отпариой секцией и боковым отбором продукта в паровой фазе ниже ввода сырья с получением одновремен-•но пропаяовой, бутановой и пентановой фракций.

В табл. 33 приведена технологическая и энергетическая характеристика трубчатых печей шатрового типа укрупненной установки ЭЛОУ— АВТ производительностью 3 млн. т/год сернистой нефти. На установке имеется пять таких печей: /—для подогрева нефти перед атмосферной перегонкой; 2 — для подогрева мазута перед вакуумной перегонкой; 3 — для подогрева горячей струи; 4 — для подогрева нижней части стабилизатора; 5 — для подогрева циркуляцией через печи нижнего продукта колонн блока вторичной перегонки.

На рис. III.79 приведена технологическая схема установки НТА газоперерабатывающего завода, предназначенного для извлечения этана и более тяжелых углеводородов из природного газа . В качестве абсорбента используется бензиновая фракция с молекулярной массой 100.

На рис. IV-5 приведена технологическая ^схема установки изомеризации фракции н. к. — 62 °С, содержащей 27,5 % изопентана, 44 % н-пентана и 26,2 % изогексанов, на алюмо-платиновом катализаторе, промотированном фтором.

Выше приведена технологическая схема процесса получения и гидрирования метиловых эфиров синтетических жирных кислот .

Для одновременной очистки газа от сероводорода, двуокиси углерода и воды применяют смесь этаноламина с этиленгликолем. Такая комбинированная очистка приводит к обезвоживанию сырья и снижению расхода водяного пара, используемого для регенерации растворителей. На рис. 72 приведена технологическая схема очистки природного газа смесью этаноламина с этиленгликолем.

На рис. 27 приведена технологическая схема изомеризации бутена-1 . В реактор 2 загружают щелочной металл и окись алюминия и готовят там щелочной катализатор в атмосфере инертного газа при 380—400 °С. Инертный газ, проходя подогреватель 3 и осушитель 6, тоже поступает в реактор и поддерживает там катализатор во взвешенном состоянии в течение 2—4 ч. После приготовления такого слоя катализатора прекращают подачу инертного газа и подают в реактор активирующий газ. После обработки активирующим газом катализатор охлаждают до температуры реакции, затем в реактор через осушитель / подают олефиновое сырье. С верха реактора продукты уходят на разделение.

На рис. 1.16. приведена технологическая схема утилизации газа продувок скважин в подземную емкость, размываемую по технологии, разработанной ВНИИпромгазом . На кусте скважин факельную линию диаметром 114 мм опускают в подземный резервуар на 2/3 глубины полости, а отводящую линию выводят от оголовка подземного резервуара до кустового коллектора газа, соединенного со шлейфом. При освоении скважины сначала проводится кратковременная продувка скважины через шлейф в подземный резервуар с давлением от атмосферного до максимального рабочего. При этом отходы бурового раствора также выбрасываются в полость подземного резервуара, где они осаждаются на дне. Газ продувки из подземного резервуара по газопроводу забирают в компрессорную станцию и закачивают в приемный коллектор газового промысла.

На рис. 5.3 приведена технологическая схема установки выделения ксилолов из продуктов каталитического риформинга азеотропной ректификацией с метанолом. Установка состоит из следующих основных блоков:

На рис. 5.12 приведена технологическая схема циркуляции катализатора в установке риформинга фирмы UOP. Реакторы I—III ступеней риформинга расположены друг над другом, и катализатор по системе переточных труб под действием собственного веса проходит все три реактора. Реактор IV ступени, где в условиях риформинга происходит максимальное коксообразование, расположен отдельно. Катализатор из III и IV реакторов через систему затворов поступает в питатели пневмотранспортных линий и подается на регенерацию. Отрегенери-рованный катализатор поступает в I и IV реакторы.

На рис. 8.11 приведена технологическая схема синтеза уксусной кислоты из метанола, освоенная в промышленном масштабе фирмой BASF в Людвигс-хафене. Процесс проводят с применением каталитической системы кобальт + + иод. Раствор катализатора в метаноле поступает в верх колонны синтеза /, а снизу подается окись углерода. Синтез осуществляется при 250 °С и 70— 75 МПа. Реакционная смесь из колонны синтеза поступает вначале в сепаратор высокого давления 2, а затем — в сепаратор низкого давления 3. Непрореагировавшая окись углерода из сепаратора 3 снова возвращается в процесс. Жидкие продукты далее отделяются на колонне 4 от катализатора и подаются на ректификационную колонну 5. Раствор катализатора возвращается в колонну синтеза. С верха колонны 5 отбирается непрореагировавший метанол, а кислота-сырец подается в колонну 6, где выделяется товарная уксусная кислота. Кубовый остаток колонны 6 периодически отводится на сжигание.