Главная -> Словарь

Прочности нефтяного

водорода. Выделение хлористого водорода из масел, применяемых в кожевенной или текстильной промышленности, неизбежно приводит к необратимому разрушению органического вещества; начальные стадии разрушения внешне проявляются в снижении прочности материала на разрыв.

По приведенным формулам для компонента напряжений можно вычислить главные напряжения, их траектории, максимальные касательные напряжения и другие величины, обычно вычисляемые в связи с оценкой прочности материала. На рис.3.9...3.16 показаны некоторые из перечисленных переменных.

1) объясняет уменьшение реальной прочности материала сравнительно с теоретической;

Сечение вала и профиль шлица Предел прочности материала вала сгпч, М П а К ~С

Индекс М40 является индексом трещиноватости, он должен быть высоким, порядка 70—80%. М10—индекс прочности материала кокса — истираемости. Он должен быть маленьким в зависимости от того, о какой стране идет речь.

Имеются достаточные основания, чтобы для подвесок и решеток, работающих в температурных условиях печей пиролиза, принять в качестве рабочего напряжения в опасном сечении величину 1,2 кГ/мм2 и считать ее за требуемый предел длительной прочности материала— в течение 30—50 тыс. ч . Кроме того, как показала практика, подвески в большинстве случаев выходят из строя из-за разрушения при изгибе в плоскости наименьшей жесткости, происходящем во время монтажных операций и тепловых деформаций змеевика. Конструкции решеток, разгружающихся при удлинении, подвержены этому значительно меньше.

Проверка прочности витков резьбы на срез необходима при малом числе витков и при существенной разнице в прочности материала болта и гайки. Результаты экспериментальных исследований прочности витков показывают, что с уменьшением отношения H/d0 и с увеличением d0/s опасность разрушения вследствие среза витков возрастает.

рической резьбы ^=0,87; для прямоугольной ^=0,4; для трапецеидальной ft2=0,65; Н — высота гайки, см; тв — предел прочности материала болта или гайки на срез; для стали тв= ств.

где а — предел прочности материала в кГ/см*;

Р. Н. Гимаевым, автором и Р. К. Галикеевым изучалась прочность кубиков на сжатие при высоких температурах в специально сконструированной печи с внутренней стенкой из металлической трубы 2 . Предварительно было установлено, что при больших скоростях нагрева кусков кокса в результате неравномерного их нагрева в массе кокса возникают большие напряжения, вызывающие его растрескивание и даже разрушение . Поэтому во всех опытах скорость нагрева кусков кокса не превышала 5°С/мин. Попеременный нагрев в интервале 500—1000 °С и охлаждение кубика после каждого опыта показал, что при температурах выше 700 °С прочность кокса возрастает, однако прочность кусков монотонно падает. Это объясняется возникновением в массе кокса в процессе нагрева до 700 °С внутренних напряжений, которые полностью не успевают релаксироваться при охлаждении. Снятие этих напряжений при нагреве до температуры выше 700 °С в период, когда идут интенсивно процессы структурирования вещества кокса, является причиной возрастания механической прочности материала кокса с увеличением температуры. Исследование образцов коксов в горячем виде показало их значительно меньшую прочность на сжатие, чем холодных образцов, предварительно прокаленных при тех же температурах. Это объясняется тем, что в первом случае почти отсутствует релаксация внутренних напряжений и материал находится в весьма напряженном состоянии.

Опыт эксплуатации и расчеты показывают, что для подвесок и решеток, работающих в температурных условиях печей пиролиза, можно применять напряжение в опасном сечении величиной 11,8 МПа. Эту величину следует считать расчетным пределом длительной прочности материала в течение 30— 50 тыс. ч работы.

Опытная проверка этого метода, проведенная П. С. Седовым и А. Ф. Красюковым, показала, что при коэффициенте и =2 результаты определения прочности нефтяного сырого и прокаленного кокса методом «толчения» и раздавливания кубиков практически совпадают. Но другие экспериментаторы предлагают принять 6=2,5.

Эмпирический коэффициент 170 отражает работу диспергирования, отнесенную к единице вновь образовавшейся поверхности. На рис. 13 показан прибор конструкции БашНИИ НП для определения механической прочности нефтяного кокса методом толчения, в котором операция дробления навески механизирована. С помощью реле обеспечивается число сбрасываний П = 10.

В работе приведены результаты обработки значений прочности нефтяного кокса, полученного из гудрона ширванской нефти и гудрона ко-тур-тепинской нефти по изложенной методике. Среднее значение прочности из гудрона ширванской нефти равно 4,74 МПа,из гудрона котур-тепин-ской нефти - 6,33 МПа . Полученная зависимость относится к уравнению Пирсона IV типа и имеет вид

Опытная проверка этого метода, проведенная П. С вым и А. Ф. Красюковым, показала, что при коэффициенте 6=2 результаты определения прочности нефтяного сырого и йрока-. ленного кокса методом «толчения» и раздавливания кубиков практически совпадают. Но другие экспериментаторы предлагают принять b =2,5. .

Изучение зависимости механической прочности нефтяного кокса замедленного коксования от температуры и среды прэкшшвцния приводилось копровнм методом . Испытаниям подвергались образцы кокса с гранулометрическим составом 15-25 мм, приготовленные путем дробления одного большого куока. Термообработка образцов проводилась в реакторе из кварцевого отек-ла дрн температурах от 500 до ЦОО°С о, выдержкой при эвдаинной температуре в течение от I до 5 ч. Скорость подъема температуры составляла 5 град/мин. Образцы

1. Определение механической прочности нефтяного электродного кокса методом истираемости, введенное в технические нормы, не является показательным. После прокалки истираемость всех видов коксов • практически уравнивается. Этот показатель для нефтяных коксов предлагается исключить из технических норм и ограничиться определением выхода летучих, в большой степени связанного с истираемостью.

ОЦЕНКА МЕХАНИЧЕСКОЙ ПРОЧНОСТИ НЕФТЯНОГО КОКСА.

Изменение механической прочности нефтяного кокса по высоте и диаметру камеры

затем снижается. В дальнейшем увеличение скорости перемещения струи приводит к постепенному снижению производительности. В связи с этим при наших исследованиях было уделено внимание изучению влияния скорости перемещения струи на эффективность гидроразрушения. В качестве основного критерия оценки была принята площадь реза. Характер изменения площади реза в зависимости от скорости перемещения струи и разных параметров изображен на рис. 6. Приведенные данные показывают, что площадь реза изменяется в широких пределах. Из графика видно, что при достаточно высокой прочности нефтяного кокса эффективное значение скорости перемещения струи лежит в пределах 0,6— 1,5 м/с.

висимости от механической прочности кокса. Анализируя кривые и сравнивая значения коэффициента А, можно сделать вывод, что производительность выгрузки зависит в первую очередь от механической прочности нефтяного кокса и применяемого инструмента. При прочих равных условиях производительность гидроинструмента ГРУ-2 больше производительности гидроинструмента ВНИИнефтемаш в 1,6—2,3 раза.

Походенко Н. Т., Брондз Б. И., Шепшелевич М. И., Кретинин М. В., Седов П. С., Смольников В. В., Кузнецова Л. М. Оценка механической прочности нефтяного кокса..................... 158

По данным С. И. Гуркина , приготовление анодной массы из прокаленного сернистого нефтяного кокса на последующих ступенях затруднений не встречает. Отмечается увеличение производительности дробильно-размольных устройств из-за более низкой механической прочности нефтяного кокса по сравнению с пековым. Сухая анодная шихта, изготовленная на базе нефтяного сернистого кокса, имела такой же гранулометрический состав, как и обычная рядовая шихта на базе пекового кокса. В качестве свя-