Главная -> Словарь

Процессах используют

Четыреххлористый углерод — наиболее широко применяемый в промышленности растворитель для самых различных органических продуктов. Большое количество четыреххлористого углерода применяется как негорючее очищающее средство в прачечных и в предприятиях химической чистки . Он служит растворителем в различных процессах хлорирования. Из него получают также смешанный хлорированно-бромированный метан, являющийся исключительно эффективным огнегасящим средством.

При промышленных процессах хлорирования, осуществляемых с применением не вполне чистого хлора, когда в реакционной среде неизбежно присутствуют примеси, вызывающие обрыв цепи, длина реакционной цепи оказывается значительно меньшей, чем при научных исследованиях, обычно проводимых с применением свежеперегнанного хлора и столь же чистых углеводородов в кварцевой аппаратуре, т. е. в условиях, при которых в значительной степени устраняются факторы, способствующие обрыву реакционной цепи.

В связи с тем, что себестоимость бутиленов выше себестоимости пентанов, а эксплуатационные издержки в процессах карбонили-рования и гидрирования превышают издержки в процессах хлорирования пентанов и гидролиза амилхлоридов, получение амиловых спиртов оксосинтезом оказывается менее эффективным, чем хлорирование пентанов. Однако при необходимости получения альдегидов СБ, служащих сырьем для ряда химических синтезов, а также только первичных спиртов С5 карбонилирование бутиленов в комбинации с гидрированием валериановых альдегидов может

Ьремя контакта при разных процессах хлорирования изменяется в пределах 0,1—2 с.

Переработка хлорорганических отходов. Ранее упоминалось, что в процессах хлорирования часто образуются побочные органические продукты, не находящие квалифицированного применения. С целью создания безотходной технологии их предлагали сжигать, регенерируя НС1, но теряя весь углерод в виде СО2. В последнее время разработаны более эффективные процессы, на которых основаны современные методы производства четыреххлористого углерода и тетрахлорэтилена.

Технологическая схема получения алкилсульфонатов способом фотохимического сульфохлорирования изображена на рис. 98. Хлор, полученный испарением жидкого хлора, и газообразный S02 в 5%-нэм избытке подают в низ сульфохлоратора 1 через распределительные трубы; они барботируют через слой жидкости, заполняющей колонну. Туда же вводят свежую парафиновую фракцию и непревращенный углеводород, отделенный от продукта. Тепло реакции снимается в выносном холодильнике 2, через который реакционную смесь прокачивают насосом 3. Отходящие из колонны газы состоят из НС1 и непревращенного S02. Они поступают ь блок очистки 4, выполненный так же, как в процессах хлорирования; в нем НС1 поглощают водой с получением концент-

Оборудование для переработки вредных веществ с использованием вакуума оснащается ловушками перед вакуум-насосом для поглощения паров и газов . Оборудование поглотительных и нейтрализующих систем и ловушек должно оснащаться средствами контроля их работоспособности . .

возможно полного использования хлора в процессах хлорирования

Реакторы данного типа, работающие в режиме смешения или вытеснения, широко применяются в таких многотоннажных процессах, как окислительный и высокотемпературный пиролиз метана с получением ацетилена, крекинг и пиролиз углеводородного сырья, деалкилирование ароматических углеводородов, окисление и нитрование низших парафинов, хлорирование метана, а также в процессах хлорирования в сочетании с расщеплением хлорпроизводных и др.

Время пребывания реагентов в реакционной зоне при разных процессах хлорирования составляет 0,1-2 с.

Некоторые авторы предлагают решить проблему использования хлористого водорода, получаемого в процессах хлорирования введением в реакционную систему кислорода, обеспечивающего окисление хлористого водорода до хлора и воды. Суммарный эффект таких процессов, названных'оксихлорированием, например, для этилена может быть написан в следующем виде:

72 Было предложено утилизировать безводный хлористый водород, получаемый при процессах хлорирования, для производства хлористых алкилов из спиртов I. G. Far-benindustrie A.-G., англ. пят. 283877 .

Дозирование сырья. Исходные компоненты дозируют обычно в жидком виде. В периодических и полунепрерывных процессах используют объемные дозирующие устройства,- недостаточная точность работы которых устраняется смешением компонентов в реакторе с мешалкой. Широкое применение находят многокомпонентные дозирующие насосы с суммирующими устройствами, которые автоматически поддерживают необходимое соотношение компонентов и отключают насосы после заполнения мешалок. В непрерывных процессах дозирующие насосы —

В усовершенствованных процессах используют два последовательных реактора ; в первом подвергается конверсии наибольшая часть этилена, во втором окисляется оставшийся в реакционных газах этилен. При этом удается достичь выхода окиси этилена 64%, в то время как при проведении процесса в одном реакторе выход составляет около 56%.

Во всех процессах используют молекулярные сита типа 5А, однако они имеют разную характеристику; кроме того, применяют различные десорбенты и ведут процесс при разных рабочих условиях.

В процессе физической абсорбции извлечение кислых компонентов газа основано на различной растворимости компонентов газа в абсорбенте. В качестве абсорбентов в этих процессах используют смесь диметиловых эфиров полиэтилен-гликоля , метанол ,

соединения превращаются в сероводород и соединения, не содержащие серу. В качестве катализаторов в этих процессах используют оксиды кобальта, никеля и молибдена, нанесенные на оксид алюминия. Окислительные методы предполагают проведение реакций каталитического окисления сероводорода в элементарную серу на активном оксиде алюминия или, для процессов очистки от меркаптанов, каталитическое окисление их до дисульфидов . Во всех каталитических процессах требуется последующее выделение продуктов каталитического превращения, осуществляемое традиционными методами, например, газ после каталитического гидрирования направляют на очистку от сероводорода раствором моноэтано-ламина и т.п.

показателям и технологической схеме. В процессах используют коррозионно-стойкий твердый катализатор, содержащий платину . Реакцию проводят при невысоких температурах в присутствии водорода. Процесс можно вести как с рециркуляцией бутана, так и без нее. Продукт процесса без рециркуляции содержит почти равновесное количество

Предложено несколько вариантов пиролиза на твердом теплоносителе. В одних процессах используют движущиеся крупные гранулы теплоносителя. Таков процесс, разработанный Н. А. Бут-ковым*, и процесс фирмы «Фарбверке Гехст» **, схема которого приведена на рис. 43. Характерным для процесса Гехст является способ разогрева теплоносителя: вместо непосредственного контакта с воздухом или горячими дымовыми газами, как это практикуется в других системах, поток теплоносителя, частично охладившегося в реакторе 5, пссле пневмоподъемника попадает в трубчатый нагреватель /. Трубы изготовлены из легированной жароупорной стали и обогреваются потоком дымовых газов, образующихся от сжигания топлива; при этом две трети тепла передаются радиацией. Принятая конструкция нагревателя менее эффективна, чем нагревателя контактного типа, но зато в нем исключается возможность неполноты сгорания углерода теплоносителя при высоких температурах. Известно, что в обратимой реакции С + СО2 ~^~ 2СО равновесие сдвигается в сторону образования окиси углерода при высоких температурах. Так, при 600е С равновесная концентрация СО составляет около 22%, а при 8503 С она достигает 93%. Поскольку сам процесс пиролиза протекает при температуре около 700° С, температура теплоносителя должна быть не менее 800° С, т. е. вероятность образования окиси углерода очень значительна.

Дозирование сырья. Исходные компоненты дозируют обычно в жидком виде. В периодических и полунепрерывных процессах используют объемные дозирующие устройства, недостаточная точность ра^ боты которых устраняется смешением компонентов .в реакторе с мешалкой. Широкое применение находят многокомпонентные дозирующие насосы с суммирующими устройствами, которые автоматически поддерживают необходимое соотношение компонентов и отключают насосы после заполнения мешалок. В непрерывных процессах дозирующие насосы —

В термокаталитических процессах — каталитическом крекинге, риформинге, гидрогенизационных процессах используют твердые катализаторы, при алкили-ровании изобутана олефинами — жидкие катализаторы .

В качестве хемоабсорбентов в этих процессах используют моноэтаноламин - C2H4OHNH2, диэтаноламин -2NH, дигликольамин - C2H4OH-O-C2H4NH2 и раствор поташа - К^СОз.

золы. Фенол в этих процессах используют как акцептор метиль ных групп. Окисноалюминиевые, алюмокобальтмолибденовые ка тализаторы способствуют присоединению метальных групп к фе нолу главным образом в орго-положение. Цеолитные катализато ры способствуют образованию также л-крезола.