Главная -> Словарь

Процессом коксования

8.6. Основы управления процессом каталитического крекинга... 124

8.6. Основы управления процессом каталитического крекинга

Проблема получения низкозастывающих моторных топлив может быть решена включением в схемы НПЗ нового эффективного и весьма универсального процесса — каталитической гидродепарафинизации нефтяных фракций. Процессы КГД находят в последние годы все более широкое применение за рубежом при получении низкозастывающих реактивных и дизельных топлив, смазочных масел и в сочетании с процессом каталитического риформинга — высокооктановых авто — бонзинов. В зависимости от целевого назначения в качестве сырья КГД могут использоваться бензиновые, керосино —газойлевые или масляные фракции прямой перегонки нефти. Процесс КГД основан на удалении из нефтяных фракций н —алкановых углеводородов се лективным гидрокрекингом в присутствии металлоцеолитных ка — тслизаторов на основе некоторых типов узкопористых цеолитов . Селективность их действия обусловлена специфической пористой структурой: через входные

Для управления процессом каталитического крекинга оператор дол/кон знать не только технологию самого процесса, но и устройство и принципы действия контрольно-измерительных приборов и уметь ими пользоваться.

История процесса. Первым промышленным процессом каталитического риформинга был гидроформинг. Незадолго до 1941 г. начали работать четыре установки гидроформинга, а во время войны были построены еще четыре установки. Эти установки использовались для производства толуола и добавок к авиационному бензину в течение всей войны. Затем большая часть этих установок была переведена на производство моторного бензина.

Если оформление стадии крекинга достаточно однотипно, то варианты использования закоксованного железоокис-ного катализатора после отделения от продуктов реакции существенно различаются в зависимости от назначения процесса и типа катализатора. В случае применения железной руды возможно получение восстановленного железа за счет отложившегося кокса в специальной вращающейся печи или в псевдоожиженном слое в среде восстанавливающего агента . Однако отсутствие рециркуляции катализатора потребует специального подогрева свежего катализатора до высоких температур . Более рациональным является подогрев части или всего катализатора за счет выжигания отложившегося кокса в регенераторе по аналогии с процессом каталитического крекинга .

и др. "Способ управления процессом каталитического риформинга". Патент РФ N 1693025.

Дальнейшие систематические исследования каталитических свойств природных алюмосиликатов проводит С. В. Лебедев . Он последовательно вскрывает глубокие возможности низкотемпературных каталитических преобразований углеводородов над природными катализаторами — флоридинами, кавказскими глинами и каолинами — в температурном интервале от —80 до 260 СС . С. В. Лебедев придавал особое значение активности катализатора. Он первый применил искусственную тепловую активацию природных глин и изучил механизм изомеризации олефипов под воздействием алюмосиликатов, показав способность алюмосиликатов вызывать не только перемещение двойной связи в цепи молекулы, но и скелетные изменения, приводящие к переходу несимметричной структуры олефинов в симметричную. Наконец, с исчерпывающей полнотой С. В. Лебедев доказал, что в области температур выше 250 °С паро-фазный процесс катализа над природными алюмосиликатами является по существу типичным сложным процессом каталитического крекинга, когда гладкая деполимеризация полимерных олефинов переходит в совокупность реакций дегидрогенизации, распада на элементы и глубокого дегидроуплот-нения молекул с одновременным образованием парафинов.

Все новые биметаллические катализаторы процесса риформинга более чувствительны к присутствию ядов в сырье, особенно серы, более 0,0001 %. азота более 0,0002 %, а также свинца и мышьяка. Поэтому все более жесткие требования предъявляются к глубокому гидрооблагораживанию прямогонного бензина перед процессом каталитического риформинга. В большинстве случаев остаточное содержание серы не должно превышать 1-3 ррт. Достижение таких результатов с применением промышленных алюмокобальт -и алюмоникельмолибденовых катализаторов если и возможно, то только в жестких условиях при пониженных объемных скоростях процесса и при сокращении сроков службы катализатора.

Сырье подвергается гидроочистке до содержания серы 0,001%. Катализатор малочувствителен к отравлению водой, допускается содержание воды в сырье до 0,003%, содержание бензола нес-сколько процентов, 2—4% углеводородов С7 и до 15% нафтеновых углеводородов. Сырье после гидроочистки смешивается с водородом, проходит теплообменник, печь, где нагревается до нужной температуры, и поступает в реактор; после охлаждения и отделения водорода в сепараторе, жидкий продукт поступает на стабилизацию. Процесс может быть совмещен с процессом каталитического риформинга, что приводит к снижению капитальных и эксплуатационных расходов. Большая экономия может быть достигнута при реконструкции установок гидроочистки и риформинга под процесс хайзомер.

Проблема получения низкозастывающих моторных топлив может быть решена включением в схемы НПЗ нового эффективного и весьма универсального процесса - каталитической гидродепа-рафинизации, нефтяных фракций. Процессы КГД находят в последние годы все более широкое применение за рубежом при получении низкозастывающих реактивных и дизельных топлив, смазочных масел и в сочетании с процессом каталитического риформинга - высокооктановых автобензинов. В зависимости от целевого назначения в качестве сырья КГД могут использоваться бензиновые, керосино-газойлевые или масляные фракции прямой перегонки нефти. Процесс КГД основан на удалении из нефтяных фракций н-алкановых углеводородов селективным гидрокрекингом в присутствии металлоцеолитных катализаторов на основе некоторых типов узкопористых цеолитов . Селективность их действия обусловлена специфической пористой структурой: через входные окна могут проникать и контактировать с активными центрами только молекулы н-алкановых углеводородов определенных размеров. В результате проведения процесса КГД достигается значительное снижение температуры застывания и температуры помутнения и улучшение фильтруемости денормализатов КГД1 при выходах 70-90% и одновременном образовании высокооктановых бензинов. Процесс КГД наиболее эффективен при облагораживании сырья, содержащего относительно невысокое количество н-алканов , переработка которого традиционными процессами депарафинизации по экономическим и технологическим причинам нецелесообразна. Использование процесса КГД позволяет значительно расширить сырьевую базу производств дизельных топлив зимних и арктических сортов.

Комбинирование первичной перегонки' и вторичных процессов широко применяется в отечественной и зарубежной нефтеперерабатывающей промышленности. Рекомендуется комбинировать на одной установке следующие процессы: первичной перегонки с подготовкой нефти к переработке; атмосферной перегонки нефти с вакуумной перегонкой мазута; атмосферно-вакуумной перегонки нефти с выщелачиванием компонентов светлых нефтепродуктов; атмосферно-вакуумной перегонки и выщелачивания компонентов светлых нефтепродуктов со вторичной перегонкой широкой бензиновой фракции; первичной перегонки нефти с термическим крекингом тяжелых фракций; атмосферно-вакуумной перегонки с каталитическим крекингом вакуумного дистиллята и деструктивной переработкой гудрона; атмосферной перегонки с процессом коксования. Возможны и другие виды комбинирования. На многих комбинированных установках предусматриваются также процессы стабилизации бензина и абсорбции жирных газов.

Однако практический интерес этой теории заключается не в соответствии значений D, наблюдаемых на практике и теоретических , как бы удивительны они не были. Важным является тот факт, что эта теория позволяет выявить факторы, связанные с углем или процессом коксования, которые определяют значение D, как мы это увидим ниже.

Рис.3. Схема переработки нефти с процессом коксования остатков +490°С.

Рис 4 Схема переработки нефти с процессом коксования остатков +490°С в термическим крекингом тйжелого газойля коксования.

ботка бензина з процессе каталитического крекинга увеличивается на 2,3%, выход фракций дизельного топлива в процессах каталитического крекинга и висбрекинга снижается с 3,6 до 3,2$ в пересчете на нефть. Схема переработки остатков с процессами замедленного коксования представлена на рис.3, схема с процессом коксования остатков и термическим крекингом тяжёлых газойлей коксования - на рис 4.

Гораздо шире, по сравнению с процессом коксования в подовых печах, распространен второй полунепрерывный процесс коксования — в необогреваемых камерах, называемый также процессом замедленного коксования. Этот процесс начали применять в начале 30-х годов. Он основан на использовании тепла, аккумулированного сырьем после его предварительного нагрева в трубчатой печи.

На Гурьевоком НП8 углубление переработки остатков мавтншша-сквх нефтей производится процессом коксования на типовой установке 2I-IO/6. При переработке на УЗК гудрона мангышлакской нефти наряду с коксом образуется значительные объемы жидких продуктов коксования. Ознт передовых предприятий отрасли вокя-знвает, что наибольшая эффективность процесса коксования достигается в том случае, когда должное внимание уделяется квалифицированному использованию всех продуктов коксования.

при крекинге с процессом коксования аппаратуры. Это не одно

с процессом коксования. Труды второй научно-технической конференции

Гудрон с ABT-I, получаемый перегонкой привозного мазута, не обеспечивает получения кокса, удовлетворяющего ГОСТу 22898-78 из-за повышенного содержания серы (1,8/0. Таким образом, среди имеющихся ресурсов сырья в Херсоне наиболее высоким качеством отличается ТСП. За рубежом накоплен опыт переработки смол пиролиза процессом коксования при производстве малосернистого кокса . 10

ПРОЦЕССОМ КОКСОВАНИЯ НА КОМСОМОЛЬСКОМ НПЗ