Главная -> Словарь

Процессом разложения

Кривые ОИ занимают вполне определенное положение относительно кривых ИТК и стандартной разгонки . Поскольку процесс однократной перегонки является наименее эффективным процессом разделения, кривые ОИ имеют минимальный угол наклона, т. е. аои% отгона фракций.

Большую роль в повышении эффективности фракционирования сложных смесей сыграло создание жидкостной хроматографии высокого давления . Высокая скорость разделения, возможность реализации любого из отмеченных выше механизмов сорбции, применимость для разделения любых растворимых в элюенте соединений, независимо от их молекулярной массы, возможность непрерывного контроля элюирования с помощью высокочувствительных детекторов, управления процессом разделения путем программирования температуры, скорости потока и состава элю-ента, автоматическая регистрация результатов обеспечили широчайшее распространение ЖХВД для решения препаративных задач, количественного анализа и идентификации компонентов анализируемых смесей .

Технологические процессы синтеза сложных эфиров можно разделить на две главные группы: 1) жидкофазные процессы — некаталитические или гомогеннокаталитИ'Ческие, в которых химическая реакция в той или иной мере совмещена с процессом разделения; 2) гетерогеннокаталитические реакции в жидкой или газовой фазе, осуществляемые в проточных аппаратах без совмещения с разделительными процессами.

Азеотропная ректификация находит в настоящее время ограниченное применение при выделении углеводородов вследствие присущих ей недостатков: узкого выбора растворителей, ограниченного условием , сравнительно низкой селективности растворителей, дополнительного расхода теплоты на испарение растворителя и сравнительно сложного технологического оформления процесса. Азеотропная ректификация остается экономически выгодным процессом разделения при очистке целевого продукта от примесей, которые могут быть отогганы при добавлении сравнительно небольшого количества компонента, образующего азео-троп.

Необходимо отметить, что сам способ перегонки нефти, задача которого отделить одни фракции нефти от других, стал в настоящее время совсем иным, чем было в прежнее время. Сейчас мы сталкиваемся не с простой перегонкой нефти, а с более сложным процессом разделения нефти или нефтепродуктов на ряд фракций.

Типовая промышленная установка избирательного дробления углей состоит из двух отделителей мелких классов угля в кипящем слое и четырех молотковых дробилок. Отделители мелких классов представляют собой аппараты для пневматической классификации по крупности и плотности, оборудованные системой непрерывной загрузки предварительно дробленной шихты и раздельной выгрузки мелких и крупных классов, циркуляции и подогрева воздуха, регулирования и управления процессом разделения. Производительность ОКСа 400 т/ч по углю или шихте.

Технология производства МТБЭ чрезвычайно проста. Его получают в одну стадию, присоединяя метиловый спирт к изобутилену . При этом не требуется ни высоких температур, ни высоких давлений. Реакцию осуществляют на специальном катализаторе с высокой селективностью и почти полной конверсией за проход. Более того, в качестве сырья чаще всего используют не чистый изобутилен, а фракцию Сд каталитического крекинга или пиролиза, в которой кроме изобутилена присутствуют и н-бутилены . Селективность образования МТБЭ такова, что из смеси углеводородов в реакцию вступает только изобутилен. Тем самым синтез МТБЭ одновременно служит и процессом разделения фракции С.». Непрореагировавшие н-бутилены служат наряду с МТБЭ товарной продукцией установки.

Рассмотрим пример использования УВС для управления процессом разделения смеси продуктов в ректификационной колонне . Из 17 возможных в используемом вычислительном комплексе PR 2000 уровней приоритета используются следующие 14 уровней:

Типичным процессом разделения нефтяного сырья, основанным на воздействии растворителя, является осаждение смолисто-асфальтеновых компонентов легкими алканами. Цель подобных разделений может состоять, в частности, в углублении переработки и более полном использовании тяжелых нефтяных остатков путем извлечения из них определенных групп полезных компонентов. В этой связи ценным видом остаточного сырья является смола пиролиза.

Кристаллизация1 уже давно применяется в нефтеперерабатывающей промышленности. Она, вероятно, явилась вторым процессом разделения, нашедшим применение в промышленности, вслед за перегонкой. Необходимость производства смазочных масел, сохраняющих текучесть даже в зимних условиях, потребовала разработки процессов депарафинизации. В начальный период кристаллизацию проводили простым охлаждением масла с последующим отжиманием его в мешках из ткани для разделения на масло с низкой температурой застывания и твердый парафин. Примерно в 1880 г. процесс был несколько усовершенствован; дистиллятные смазочные масла начали вырабатывать с применением охлаждения для выделения кристаллов твердого парафина, которые затем удаляли в рамных фильтрпрессах. Такое разделение было весьма нечетким. Твердый парафин все еще содержал до 50—60% масла.

Термическая диффузия является сравнительно новым процессом разделения компонентов нефтяных жидкостей; способность ее разделять смеси по типу и форме углеводородных молекул установлена лишь в последние десять лет. В настоящее время доказано, что жидкофазная термическая диффузия не определяется и не лимитируется принципами, которые действуют при обычных процессах разделения — перегонке, экстракции растворителями, адсорбции или дробной кристаллизации. Поэтому термическую диффузию можно использовать для таких систем, которые ранее считали совершенно не поддающимися разделению или настолько трудно разделяемыми, что практическое осуществление этого процесса оказывалось невозможным.

В начальный момент при загрузке реактора горячим сырьем-стенки камеры разогреваются. Происходит усиленное выделение паров и на дне реактора накапливается жидкая масса — тяжелая часть загрузки. При незначительном уровне жидкости в реакторе дистиллят, проходящий через верх реактора, представляет собой в основном малоизмененные фракции исходного сырья. В этом случае процесс испарения преобладает над процессом разложения,, что и приводит к высоким значениям плотности и вязкости дис-

В начальный момент, при загрузке реактора горячим сырьем, стенки камеры разогреваются. Происходит усиленное выделение паров и на дне реактора накапливается жидкая масса — тяжелая часть загрузки. При незначительном уровне жидкости в реакторе дистиллят, проходящий через верх реактора, представляет собой в основном малоизмененные фракции исходного сырья. В этом случае процесс испарения преобладает над процессом разложения, что и приводит к высоким значениям плотности и вязкости дистиллята, его коксуемости и содержания в нем серы. Выход продуктов разложения в этот период относительно мал.

В начальный момент при загрузке реактора горячим сырьем стенки камеры разогреваются. Происходит усиленное выделение паров и на дне реактора накапливается жидкая масса — тяжелая часть загрузки. При незначительном уровне жидкости в реакторе дистиллят, проходящий через верх реактора, представляет собой, в основном малоизмененные фракции исходного сырья. В этом случае процесс испарения преобладает над процессом разложения,, что и приводит к высоким значениям плотности и вязкости дие-

В начальный момент, при загрузке реактора горячим сырьем, стенки камеры разогреваются. Происходит усиленное выделение паров и на дне реактора накапливается жидкая масса — тяжелая часть загрузки. При незначительном уровне жидкости в реакторе дистиллят, проходящий через верх реактора, представляет собой в основном малоизмененные фракции исходною сырья. В этом случае процесс испарения преобладает над процессом разложения, что и приводит к высоким значениям плотности и вязкости дистиллята, ею коксуемости и содержания в нем серы. Выход продуктов разложения в этот период относительно мал.

В начальный момент при загрузке реактора горячим сырьем стенки камеры разогреваются. Происходит усиленное выделение паров и на дне реактора накапливается жидкая масса — тяжелая часть загрузки. При незначительном уровне жидкости в реакторе дистиллят, проходящий через верх реактора, представляет собой, в основном малоизмененные фракции исходного сырья. В этом случае процесс испарения преобладает над процессом разложения,, что и приводит к высоким значениям плотности и вязкости дие-

го управления процессом разложения карбоната кальция // Управление в

Образующиеся в процессе термической деструкции углей газо- и парообразные продукты претерпевают различные превращения, которые связаны как с процессом спекания, так и с процессом разложения при их эвакуации На пронес разложения влияют технологический и теплотехнический режимы коксования Выход ц качество химических продуктов коксования зависят от ряда факторов степени метаморфизма, петрографического состава углей, выхода летучих веществ, влажности, температурного режима коксования и др

На основании целого ряда исследований известно, что термический крекинг углеводородных фракций, проводимый в сравнительно жестких условиях, как это имеет место на практике, не является простым процессом разложения, т. е. расщепления молекулы углеводорода на две или большее число частей. В результате продолжительного нагревания протекают вторичные реакции, приводящие к образованию циклических углеводородов, а также в конце концов кокса.

Перечисленных недостатков лишены сульфокатиониты на основе кремнезема, модифицированного хлорсиланами и полимерами . Наряду с процессом разложения кумилгидропероксида активно протекает дегидратация диметилфенилкарбинола в а-метилстирол, и реакционная масса при температуре процесса 50 °С имеет следующий состав, % : ацетон - 35, а-метилстирол - 1.5, ацетофенон -2.1, диметилфенилкарбинол - 0.2, фенол - 57.8, дикумилперок-

поток подвижных газовых молекул на отдельные пучки, сортируя их соответственно их массам . Этой аналогии между процессом разложения излучения по длинам волн и процессом разложения потока частиц по массам масс-спектрограф обязан своим названием. Прибор основан на известном принципе, по которому постоянное магнитное поле отклоняет поток ионов в различной степени, в зависимости от массы отдельных ионов, их заряда и скорости. Схема прибора представлена на фиг. 8.