Главная -> Словарь

Продуктами установки

1 или параллельно — последовательные стадии об — и расходования промежуточных продуктов уплотнения по схеме: легкие масла — полициклические ароматические угле — водороды — смолы — асфальтены — карбены —• карбоиды — кокс. При этом на каждой стадии образуются газы и менее низкомолекулярные жидкие продукты по сравнению с образовав — шимися промежуточными продуктами уплотнения. Так, при термо — лизе смол образуются, кроме асфальтенов, масла и газы, обстоятельство позволяет процесс термолиза рассматривать обратимый процесс, хотя вторичные продукты уплотнения по мо — лекулярной структуре не вполне идентичны исходным нативным компонентам сырья.

На изменение свойств катализатора, его дезактивацию влияют высокие температуры процесса риформинга, а также вредные примеси, содержащиеся в сырье и циркулирующем водородсодержащем газе. Катализатор с течением времени покрывается коксом и сернистыми продуктами уплотнения. Количество образующегося кокса может достигать 3—5 % мае. на катализатор при 2—3 месячных пробегах установок и 9—10 % — при 5—6 месячных пробегах и жестком режиме.

Продуктами уплотнения асфальтенов являются карбены и затем карбоиды. Карбены не растворяются в бензоле и лишь частично растворяются в пиридине и сероуглероде. Карбоиды не растворяются в каких-либо органических или минеральных растворителях. Элементарный состав одного из образцов карбоидов примерно следующий : С — 74,2; Н — 5,2; S — 8,3; N — 1,1; О — 10,8 и зольных компонентов — 0,4.

Алюмосиликатные катализаторы характеризуются высокоразвитой пори-' стостью. На активных центрах внутренней поверхности и протекают реакции каталитического крекинга. В результате реакций перераспределения водорода между продуктами разложения и продуктами уплотнения последние отлагаются в виде кокса на внутренней поверхности катализатора, активность которого падает. Регенерируют катализатор, подавая воздух на горячий отработанный катализатор; в результате отложения кокса сгорают, а регенерированный катализатор возвращается в реактор.

Уже упоминалось об отравляющем влиянии водорода на катализатор алкилирования и связанным с ним воздействием водорода на льюисовские кислотные центры. В этом отношении весьма показательным представляется процесс орто- и пара-конверсии водорода на соединениях, содержащих РЗО . Катализаторы орто- и пара-конверсии водорода также довольно быстро дезактивируются. Если в случае алкилирования в качестве возможной причины дезактивации выступает традиционное образование продуктов уплотнения, то орто- и пара-конверсия водорода не может быть связана с чем-либо подобным. В свете изложенного мг.г склонны усматривать причину дезактивации катализаторов алкилирования и катализаторов орто- и пара-конверсии водорода в насыщении водородом льюисовских кислотных центров, какими являются атомы РЗЭ. В случае орто- и нара-коньерсии водорода это означает дезактивацию катализатора, тогда как в случае алкилирования приводит к деградации суперкислотного центра, в результате чего катализатор не может обеспечить протекание стадии переноса водорода в процессе алкилирования . Блокирование активных центров продуктами уплотнения, безусловно, играет определенную роль при алкилировании, однако данная причина не кажется нам основной в процессе дезактивации катализатора.

Во втором периоде были созданы промышленные процессы получения искусственного жидкого топлива путем гидрогенизации углей и смол *• 6- 7. Основной процесс превращения углей или тяжелых смол гидрированием под высоким давлением складывается, как известно, из трех ступеней: жидкофазного гидрирования, парофазного рафинирования и расщепления . В жидкофазной ступени применялись давление 700 кгс/см2 и дешевый железный катализатор, выводимый из цикла вместе с золой и продуктами уплотнения. Применением столь высокого давления компенсировалась низкая активность катализатора, а благодаря его дешевизне решалась проблема отделения минеральной части. На этой стадии за счет циркуляции тяжелых фракций гидрогенизата сырье превращалось в жидкий продукт — широкую фракцию с температурой конца

17. Танатаров М. А. Закономерности дезактивации катализаторов нефтепереработки продуктами уплотнения: Дис.... д-ра техн. наук. Уфа,-1977. 376с.

Крекинг-остатки, получающиеся при крекинге мазута, наряду с продуктами уплотнения содержат малоразложившиеся фракции исходного сырья, которые, если исходное сырье содержало парафин, придают крекинг-остатку высокую вязкость и повышенную температуру застывания. В то же время эти малоразложившиеся фракции сырья богаче водородом, чем продукты уплотнения крекинга, и, следовательно, легче. Поэтому, несмотря на высокую вязкость, остатки от крекинга мазута имеют сравнительно невысокую плотность. Если исходный мазут содержал значительное количество золы, то и крекинг-остатки могут иметь повышенную зольность.

Давление. .При нагрузке в реактор тяжелого остаточного сырья процесс можно проводить как при атмосферном, так и при повышенном давлении. В первом случае продукты реакции уходят в виде паров, а пепревращешюе сырье, обогащаясь продуктами уплотнения, все более утяжеляется и в конечном счете образует кокс . Во втором случае получаются маловязкий крекинг-остаток и некоторое количество бензина . Давление в данном случае увеличивает длительность пребывания в реакторе паровой фазы, т. е. способствует более глубокому превращению паров в газ и бензин *. В обоих описанных случаях термический крекинг можно проводить при температурах ниже температуры начала кипения сырья, что гарантирует переход в паровую фазу только продуктов разложения.

Высокие температуры промышленного процесса каталитического риформинга вызывают неизбежные в этих условиях реакции крекинга. Образующиеся осколки молекул могут насыщаться водородом, выделяющимся в результате основных реакций дегидрирования, или вступать в реакции уплотнения. Относительная роль этих реакций определяется режимом процесса и, в первую очередь,— парциальным давлением водорода, находящегося в системе. Так, на одной промышленной установке регенерацию катализатора, вызванную дезактивацией его побочными продуктами уплотнения, проводили через каждые семь суток. При повышении давления в реакторе с 14 до 24—25 am пробег установки увеличился до трех месяцев. Под высоким давлением водорода протекают реакции гидрокрекинга, т. е. крекинга с насыщением образующихся продуктов водородом. Эту реакцию можно выразить уравнением:

На рис. 19 условно показаны последовательные этапы превращения исходного вещества. По оси абсцисс отложены проценты, а по оси ординат условные этапы превращения. Вверху диаграммы располагаются те гетерогенные соединения, которые собственно и являются источником нефти . По мере потери гетероатомов образуются различные смолистые вещества, еще содержащие главным образом неуглеводородные соединения . Эти смолистые соединения постепенно превращаются в углеводороды, что, однако, сопровождается образованием отходов процесса, содержащих относительно устойчивые вещества, переживающие значительные превращения нефти. В конце концов эти вещества образуют смесь с различными продуктами уплотнения и диспро-псрционирования водорода вторичного характера. Хотя эти вторичные продукты теоретически не должны содержать кислород и серу, тем не менее эти элементы присутствуют во вторичных смолах , так как отделение их от первичных смолистых веществ невозможно. Высокий молекулярный вес первых продуктов превращения приводит к возникновению сперва сложных гибридных ароматических углеводородов, постененно выделяющих гомологи бензола . Падение содержания высших ароматических углеводородов в результате метапизации нефти уже указывалось в главе об ароматических углеводородах. Разрушение гибридных нафтеново-ароматических углеводородов приводит

Продуктами установки были: пропановая фракция марки А; изобутановая фракция марки А; бутановая фракция марки А; изопентановая фракция марки А; пен-тановая и гексановая фракции для установки низкотемпературной изомеризации; изогексановая фракция с октановым числом 90—93 .

Комбинированная установка, выполненная Ленгипронефтехимом, предназначена для получения индивидуальных парафиновых углеводородов нормального и изостроения. В качестве сырья используется смесь нефтезаводских газов, нестабильные фракции предельного характера и фракция н. к. — 70 °С прямогонного бензина. Продуктами установки являются пропановая, бутановая, изопентановая и изогексановая фракции. На комбинированной установке осуществляются следующие процессы: газофракциойирование, гидроочистка пентан-гексановой фракции, низкотемпературная изомеризация гидроочищенной смеси пентана и гексана.

Основными целевыми продуктами установки являются: 1) бензол по ГОСТ 9572—78; 2) толуол по ГОСТ 14710—78.

Основными целевыми продуктами установки являются бензол по ГОСТ 9572—77 и толуол по ГОСТ 14710—78.

Основными целевыми продуктами установки являются бензол по ГОСТ 9572—77 и толуол по ГОСТ 14710—78.

Основными целевыми продуктами установки являются толуол но ГОСТ 14710—78 и ксилол по ГОСТ 9410—78.

Мощность установки по сырью составляет 300 тыс. т/год. Основными целевыми продуктами установки являются: толуол по ГОСТ 14710—78 и ксилолы по ГОСТ 9410—78. Состав ксилолов

Сырьем и продуктами установки пиролиза являются огне- и взрывоопасные вещества. Наибольшую опасность представляют пентан, бутан, бутилен, пропилен, этилен и водород, характеризующиеся малыми значениями нижнего предела нзрываемости. К тому же такие газы, как водород и этилен, имеют очень широкие пределы взрываемости . Пожар или взрыв может произойти при утечке продукта и появлении открытого огня. В связи с этим необходимо тщательно следить за состоянием аппаратуры и трубопроводов, не допускать утечек продуктов и сырья, строго соблюдать требования инструкций по технике безопасности.

Сырьем и продуктами установки пиролиза являются огне- и взрывоопасные вещества. Наибольшую опасность представляют пентан, бутан, бутилен, пропилен, этилен и водород, характеризующиеся малыми значениями нижнего предела взрываемости. К тому же такие газы, как водород и этилен, имеют очень широкие пределы взрываемости . Пожар или взрыв может произойти при утечке продукта и появлении открытого огня. В связи с этим необходимо тщательно следить за состоянием аппаратуры и трубопроводов, не допускать утечек продуктов и сырья, строго соблюдать требования инструкций по технике безопасности.

Углеводородную фазу выводят из верхней части аппарата 3. Сульфомассу направляют из реактора-сепаратора 3 двумя потоками: заданное количество подают в контактор первой стадии 1, а балансовый избыток идет на разбавление водой до концентрации кислоты 70%. В отпарной колонне 4 при 105 °С отпаривают углеводороды, увлеченные из реактора-сепаратора 3 сульфомассой. Сульфомассу после разбавления водой до концентрации серной кислоты 28% десульфируют в гидро-лизере I ступени 6 при 150 °С; образующийся концентрат .м-ксилола поступает на ректификацию для отделения от полимеров. Чистота получаемого .м-ксилола 95 %. Неразложившиеся сульфокислоты в ги-дролизере II ступени 7 полностью гидролизуются с образованием углеводородов м 53%-ной серной кислоты. Ароматические углеводороды С8, выделенные в колонне 4 и гидролизере II ступени 7, также поступают на ректификацию в колонну 8 для очистки от полимеров. .и-Ксилол 95%-ной чистоты и ароматические углеводороды С8 после промывки щелочью и водой являются товарными продуктами установки. Чистоту л-ксилола, полученного сульфированием, можно повысить до 98—99% ректификацией с целью отделения о-ксилола.

Тяжелый алкилат используется как компонент дизельного топлива. Побочными продуктами установки являются пропан и бутан-пентановая фракция.