Главная -> Словарь

Продуктов алкилирования

Для иллюстрации влияния фракционного состава на микроструктуру авторы в лабораторных условиях подвергли вторичной перегонке образцы среднего и нижнего рафинатов, полученные в промышленных условиях на одном из восточных заводов. При разгонке из испытуемых продуктов было удалено небольшое количество начальных и концевых фракций, чтобы фракционный состав этих продуктов стал более четким, но основные их свойства существенно не изменились. На рис. 3 показаны микрофотографии одного из продуктов до и после обработки. Из рис. 3 видно, насколько сильно влияет на кристаллическую структуру этих продуктов четкость отделения их от более высококипящих фракций. При этом нужно отметить, что в заводской практике четкости фракционировки исходных продуктов, являющихся

накопление в них кислот и смол, а при высоких концентрациях способствуют образованию значительных количеств продуктов глубокого уплотнения . Таким образом, ароматические и нафтено-аромати-ческие углеводороды в оптимальных концентрациях защищают основную нафтено-парафиновую часть масляных фракций от окисления, являясь тем самым естественными ингибиторами. Причиной их ингибирующего действия является образование фенолов, х'инонов и смолистых продуктов, являющихся активными естественными ингибиторами окисления. Поэтому в процессе очистки масел при их производстве важно получить оптимальный состав масла.

Закономерность изменения группового углеводородного состава узких нефтяных фракций в зависимости от условий перегонки и природы сырья может быть полезно использована при выборе оптимальных условий нагрева нефтяного остатка с обеспечением необходимых требований по коксуемости и физико-химическим свойствам дистил-лятных и остаточных продуктов, являющихся сырьем для последующих процессов нефтепереработки.

Закономерность изменения группового углеводородного состава узких нефтяных фракций в зависимости от условий перегонки; и щи-роды сырья может быть полезно использована при выборе оптимальных условий нагрева нефтяного остатка с обеспечением необходимых требований по коксуемости и физико-химическим свойствам дистиллятных и остаточных продуктов, являющихся сырьем для последующих процессов нефтепереработки:. Аналогичные наблюдения были получены при исследовании нефтепродуктов,отобранных в промышленных ректификационных колоннах: узкие фракции,перераспределенные в смеяных продуктах колонны,имеют также отличные свойства по сравнению с одноименными фракциями, выделенными из сырья. При выполнении же расчетов перегонки и ректификации свойства узких фракций в сырье и продуктах разделения совпадая)!. Поэтому накопление и обобщение экспериментальных данных по свойствам фракций в различных: нефтепродуктах в дальнейшем позволят разработать методы расчета свойств распределенных фракций в смежных продуктах.

НАУЧНАЯ НОВИЗНА. Для оценки эффективности процесса Вб введено понятие и использован показатель селективной конверсии , который характеризует выход целевых дистиллятных продуктов, являющихся разбавителем при получении котельных топлив.

1. Для оценки эффективности процесса Вб введено понятие и использован показатель селективной конверсии , который характеризует выход целевых дистиллятных продуктов, являющихся разбавителем при получении котельных топлив. Сопоставительная оценка эффективности различных вариантов промышленной реализации процесса Вб показала, что максимальной СК позволяет добиться реализация технологии с РКВП.

Дополнительной возможностью тонкой вариации свойств полиуретанов, как многоцелевого продукта, является использование в качестве олигомеров продуктов сополимеризации окиси пропилена, например с тетрагидрофураном, окисью этилена или мономерами •других классов. Характеристики некоторых отечественных продуктов, являющихся олигомерами в синтезе уретанов п имеющих самостоятельные области применения, приведены в Приложении . Разрабатываются различные модификации, исключающие конечную стадию образования уретановых групп. Одним из перспективных путей является синтез олигомерных ди- или полиизо-цианатов реакцией полиолов с большим избытком диизоцианата

Одной из актуальнейших для науки и промышленности задач является повышение степени эффективности использования твердого топлива. Это может быть достигнуто методами его комплексного использования. К такого рода методам относятся так называемые коксогазохимические, знерготехнологические и другие способы переработки, в том числе процессы получения формованного металлургического и энергетического топлива, в результате которых получаются различные новые твердые, жидкие и газообразные продукты в виде кокса и полукокса, дегтя, газа и другие продукты, например, сера, аммиак и т. д. Поскольку при этом основная масса получающихся продуктов падает на вещества, используемые в качестве топлива, эти процессы становятся экономически выгодными в том случае, когда стоимость их единицы тепла будет не выше стоимости единицы тепла использованного топлива. Однако до сих пор ни в одном процессе этого достигнуто не было. Среди различных путей разрешения этой проблемы существенное значение могут иметь жидкие продукты и газ, использование которых может не только покрыть разницу в стоимости единицы тепла, но при определенных условиях значительно удешевить ее и дать народному хозяйству ряд ценных продуктов, являющихся сейчас предме-

В топливоперерабатывающей и нефтехимической промышленности для производства этилена, пропилена, бутиле-нов, дивинила подвергается пиролизу огромное количество топливных продуктов, газообразных и жидких. При пиролизе, наряду с газообразными олефинами, образуется значительное количество жидких продуктов, являющихся отходами производства. В настоящее время вырабатывается несколько сотен тысяч тонн жидких продуктов пиролиза, которые используются промышленностью неквалифицированно. В ближайшие годы выработка смол пиролиза увеличится в несколько раз, так как развивающаяся промышленность полимерных материалов потребует производства огромного количества газообразных олефинов - По-зтому разработка эффективной технологии для рационального использования жидких продуктов пиролиза является важной народнохозяйственной задачей.

Мы уже указывали, что в современных условиях невыгодно непосредственно сжигать натуральное топливо. Более целесообразно подвергать его предварительной переработке с целью выделения из него наиболее ценных химических продуктов и последующего сжигания в топках уже коксового остатка. К числу таких способов относятся газохимичсская переработка , энерготехнологическое использование твердого топлива по схеме ЭНИ11 АН СССР и термическое окусковывание твердого топлива по схеме Сапожпикова (((39. Имея в виду резкое увеличение содержания мелочи вследствие механизации угледобычи, метод термического окусковывания , предложенный и разрабатываемый под руководством Сапожникова в Институте горючих ископаемых АН СССР, имеет исключительно большое народно-хозяйственное значение. Сущность способа приготовления формованного энергетического топлива заключается в следующем: довольно грубо измельченный уголь подвергается нагреванию до температуры 400—450° в вихревой камере в течение 2—3 сек. и таким образом доводится до пластического состояния. Это состояние углей, как известно, характеризуется наиболее ослабленными связями угольного вещества. Кроме того, в таком состоянии из угольного вещества выделяются летучие-—горючие газы, парообразные смолы. Для улавливания этих продуктов, являющихся химическим сырьем, угольная масса направляется в камеру выдерживания, после чего поступает на формовочный пресс. Под действием небольшого внешнего давления = 3— 5 кг/см-), создаваемого прессом, пластическая масса, в значительной степени освобожденная от летучих, уплотняется и выдавливается в виде непрерывной ленты п разделяется на части вполне определенных размеров. После остывания получаются прочные, одинаковой формы и размеров топливные изделия, обладающие высокими качествами при транспортировке, хранении, сжигании или газификации. Вполне целесообразно также при изготовлении формованного энергетического топлива присоединить формовочный пресс и непосредственно к камере горения. 13 этом случае пресс становится и питателем, обеспечивающим непрерывную подачу топливной массы с температурой 400—450°. Таким образом создается компактный, высокопроизводительный, полностью механизированный и легко автоматизируед ый агрегат, состоящий из вихревой камеры, формовочного пре.

Деструктивная гидрогенизация позволяет превращать твердые горючие ископаемые, мазуты, крекинг-остатки, смолы и тяжелые смоляные продукты в высококачественное моторное топливо, с одновременным получением ряда ценных продуктов, являющихся сырьем для синтеза важнейших органических соединений.

лых металлов 108. Нафтеновые спирты получаются кроме того также путем обработки нафтеновых эфиров металлическим натрием и спиртом 109. Хлорирование и сульфирование этих спиртов приводит к образованию продуктов, являющихся смачивающими, эмульгирующими или диспергирующими средствами 110. Для получения соединений, обладающих подобными же качествами, можно также перевести спирты в хлориды и нагреть их затем до 150—180° с водно-спиртовым раствором сер'нистокислого натрия ш.

3.3. Разделение смеси продуктов алкилирования изобутана олефинами . 236

3.3. Разделение смеси продуктов алкилирования изобутана олефинами

/ — сложная ректификационная колонна ; 2—пропановая колонна ; 3 — отпарная колонна; / — смесь продуктов алкилирования; // — пропан; Й1 — изобутановая фракция; IV — фракция бутана; V — алки-лат ; VI — катализатор .

Смесь продуктов алкилирования предлагается разделять по схеме, изображенной на рис. IV-29, с использованием сложноА^ек-тификацион'ной колонны . При разделении по данной схеме получают практически чистые пропан и «-бутан, изобутановую фракцию чистотой 92% , остальное пропан и алкилат. Изобутановая фракция из сложной колонны отбирается в паровой фазе, состав верхнего продукта сложной колонны : изо-С4 — 60; Сэ — 25, HF — 15. Параметры технологического режима колонн К-1 и К-2 следующие:

Головным погоном из сложной колонны отбирается пропановая фракция, с остатком уходит алкилат, с боковым погоном выше ввода сырья в жидкой фазе выводится изо-бутановая фракция, а боковыми погонами ниже ввода сырья в паровой фазе отбирают сначала изобутановую фракцию и затем фракцию ^-бутана . Состав сырья и продуктов разделения приведены в табл. IV.15. Технологические параметры ректификации продуктов алкилирования в сложной колонне приведены ниже:

В патенте смесь продуктов алкилирования предлагается разделить также в одной сложной ректификационной колонне . Однако, в отличие от патента , конденсацию изо-бутановой фракции, выводимой в паровой фазе боковым погоном, рекомендуется осуществлять теплообменом с жидкостью в низу изобутановой колонны, которая используется для предварительного разделения исходной смеси изомеров бутана.

Рис. IV-32. Ректификация продуктов алкилирования изобутана олефинами в сложной колонне с укрепляющей секцией:

Состав сырья и целевых фракций ректификации смеси продуктов алкилирования приведен ниже :

— продуктов алкилирования 236 ел.

Октановое число продуктов алкилирования системы пропилен — изобутан приближается к 90, выход составляет 1,7 объема алкилата на 1 объем пропилена и 1 объем изобутана . На 1 кг HF образуется 840 л алкилата. Недостатком процесса является слабое взаимодействие фтористого водорода с олефинами (в результате

Деструктивное алкилирование. Образование многих аномальных продуктов алкилирования, видимо, является следствием дальнейшей, реакции первичных продуктов алкилирования с исходным изопарафиновым углеводородом и в меньшей степени с другими парафиновыми углеводородами реакционной смеси. Эту побочную реакцию можно рассматривать как включающую диссоциацию первичного продукта на «новые» парафиновые углеводороды и олефины с последующей реакцией олефинов с исходным изопарафином и в меньшей степени «новых» парафинов с исходным олефином. Эта побочная реакция, которую можно назвать «деструктивным алкилированием», подобна реакции «автодеструктивного алкилирования»-парафиновых углеводородов, которая приводит к превращению их в более или менее высокомолекулярные парафиновые углеводороды .