Главная -> Словарь

Проектировании реакторов

Последнее связано с повышенным коксообразованием и ведет к перерасходу водяного пара. При проектировании промышленных установок необхопчмо предусмотреть резервный объем регенератора и соответствующий диаметр транспортных*линий.

Д-'iя отделения катализатора от масла в верхнюю часть колонны установлено разделительное устройство по типу насадки, размещенной в емкости для мокрой обработки катализатора. Унос масла необходимо учитывать при проектировании промышленных установок.

При проектировании промышленных печей пиролиза принимают высокие скорости движения газов в реакционном змеевике с целью коэффициента теплоотдачи пограничиого слоя потока уменьшения скорости закоксовывания внутренней поверхности труб и повышения удельной производительности

При проектировании промышленных печей пиролиза принимают высокие скорости движения газов в реакционном змеевике с целью увеличения коэффициента теплоотдачи пограничного слоя потока газов, уменьшения скорости закоксовывания внутренней поверхности труб и повышения удельной производительности реактора.

ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ О ПРОЕКТИРОВАНИИ ПРОМЫШЛЕННЫХ ПРЕДПРИЯТИЙ

При использовании смазочных масел образуется заметное количество отработанных масел, которые нужно утилизировать. Нормативными документами предлагается при проектировании промышленных предприятий предусматривать пункты сбора, хранения и перекачки отработанных масел. На НПЗ и НХЗ такие пункты целесообразно включать в состав складов смазочных масел. В проекте также определяется направление использования отработанных масел: отправка на маслорегенерационную установку , сброс в нефть или мазут.

Глава 1. Общие сведения о проектировании промышленных предприятий ............................ 7

1. Общие сведения о проектировании промышленных

Приведенные данные получены на крупных лабораторных аэ-ротенках, практически какая-то часть аэротенков постоянно находится на ремонте, а при этом увеличивается нагрузка на 1 г активного ила. Поэтому при проектировании промышленных аэротенков полученные расчетные величины продолжительности аэрации следует увеличивать на 10 — 15%. В данном случае время аэрации в первой ступени следует принять равным 3,8 ч, а во второй ступени 6,7 ч, суммарное время 10,5 ч.

Прогресс, достигнутый в области гидролиза концентрированной соляной кислотой в ФРГ по методу Рейнау-хольцхеми и во Франции по методу Эрана, отличающемуся непрерывностью процесса и простотой регенерации соляной кислоты, позволил 'отдельным немецким и французским фирмам выступить с предложениями о проектировании промышленных предприятий по гидролизу древесины концентрированной соляной кислотой и с поставкой соответствующего оборудования и аппаратуры.

Прогресс, достигнутый в области гидролиза концентрированной соляной кислотой в ФРГ по методу Рейнау-хольцхеми и во Франции по методу Эрана, отличающемуся непрерывностью процесса и простотой регенерации соляной кислоты, позволил 'отдельным немецким и французским фирмам выступить с предложениями о проектировании промышленных предприятий по гидролизу древесины концентрированной соляной кислотой и с поставкой соответствующего оборудования и аппаратуры.

Независимо от типа реактора глубину слоя катализатора в рабочей зоне можно изменять путем удлинения или укорочения труб распределительного устройства. При значительной высоте столба под влиянием создаваемого им давления могут раздавливаться частицы катализатора, находящиеся в нижнем слое. Чем толще слой и мельче составляющие его частицы, тем большее гидравлическое сопротивление оказывает он проходящему газопаровому потоку. Учитывая отмеченное выше,' при проектировании реакторов глубину слоя катализатора в рабочей зоне обычно принимают равной 4,5—6 м.

Применение кинетических данных для проектирования и эксплуатации реакторов. Главной проблемой при проектировании реакторов является определение ки-

Выбор конструкций реакторов. Наиболее важным при проектировании реакторов является определение оптимальных габаритов реактора и минимальных объемов катализатора, гарантирующих для заданной производительности установки получения продукции требуемого качества.

Явный вид уравнения необходим для построения математической моделк процесса закоксовывания при проектировании реакторов с неподвижным слоем и особенно при проектировании и управлении аппаратами с движущимся слое»; катализатора. В этом случае экспериментальное исследование закоксовываниг катализатора следует проводить в безградиентных реакторах с последующим выжиганием кокса либо непосредственно определять скорость отложения кокса с помощью кварцевых пружинных или автоматических электронных весов. При использовании весов серии измерений проводятся на небольших количествах катализатора в интервалах эксплуатационных значений температур и концентраций реагентов.

Для получения информации о кинетике каталитического процесса необходимы знания состава газа и температуры на каталитической поверхности. Во многих случаях применение адиабатического интегрального реактора или импульсного микрореактора дает возможность обойтись без таких исходных данных. Другие реакторы применимы до известной степени; для изотермического интегрального реактора — необходимо предварительное создание модели соответствующего процесса, а дифференциальные могут быть оценены непосредственно. Информация о кинетике процесса полезна не только в фундаментальных исследованиях механизма реакции и каталитической активности хорошо идентифицированных каталитических поверхностей, но также при проектировании реакторов и оптимиза-пии процесса. Знание кинетических характеристик может сильно упростить разработку модели процесса, а также уменьшить количество данных, необходимых для адекватного описания процесса.

пределениё времени пребывания компонентов в зоне реак-ции является важнейшей задачей при проектировании реакторов. Изучение реакций очень часто ведут в лабораторных аппаратах периодического действия с дальнейшим использованием полученных результатов в установках непрерывного действия. Неудачную работу таких жидкостных реакторов во многих случаях можно объяснить широкими колебаниями времени пребывания молекул в зоне реакции. Это обусловлено перемешиванием и проскоком частиц движущегося потока.

При проектировании реакторов требуются исходные данные: тип аппарата, термодинамический режим работы, длительность работы катализатора, кинетическое уравнение скорости реакции, плотность, удельная теплоемкость, вязкость и другие свойства реагентов в пределах рассматриваемой области изменения.

При проектировании реакторов для гидроформилирования, как обычно, должно быть учтено высокое рабочее давление, обеспечен тесный контакт между газовой и жидкой фазами, а также предусмотрены способы удаления больших количеств тепла.

воздействии среда коксования на металл реактора, а также в неравномерности уровня этих нагрузок по высоте и в пределах одного оечения. Однако при проектировании реакторов коксования учитывается лишь статическое действие внутреннего давления и температура процесса. Это объясняется не столько отсутствием теоретической базы расчетов, сколько необходимостью систематизации и обобщения опыта эксплуатации УЗК на отечественных заводах, определения характера изменения и действия каждого вида нагрузок.

e обеспечивает заданный уровень долговечности. Углеродистые ачественные стали удовлетворительно работают в условиях провеса коксования, и при проектировании реакторов из сталей воз-DXHO снизить расчетный коэффициент запаса по долговечности, .е. процессы теплового и деформационного старения на них ска-ываются в меньшей степени.

Таким образом, можно заключить, что влияние периодического отдыха на усталостную прочность существенно и должно быть учтено при проектировании реакторов УЗК.